انجام عملیات اسکن سازه بتنی و تعیین شناسنامه سازه ای(تست اولتراسونیک بتن) به همراه ارائه گزارشات و طراحی روشهای توانبخشی سازه و بررسی مقاومت سازه بتنی پایپ راک بتنی پالایشگاه نفت بهران ، توسط کارشناسان کلینیک بتن ایران به پایان رسید.
کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران
در این استاندارد پیش نیازها و روش های اجرایی آماده سطوح بتونی کفپوش ، کفپوش اپوکسی ، روکش اپوکسی ، کفپوش اپوکسی بیمارستانی ، کفپوش اپوکسی آنتی باکتریال ، کفپوش اپوکسی صنعتی ،کفپوش اپوکسی ضد اسید ، کفپوش اپوکسی آنتی داست ، کفپوش اپوکسی آنتی استاتیک ، کفپوش اپوکسی آنتی استاتیک کانداکتیو ،کفپوش پلی یورتان ، کف پلی یورتان ورزشی ، کفپوش پلی یورتان صنعتی و ... مطرح می نماید .
ترجمه استانداردDIN28052
پوشش ها و انواع لاینینگ حفاظتی غیر فلزی برای سازه های قالبی بتونی در کارخانه های فرایندی پوششهای آلی
حوزه های مور بحث: مهندسی فرایندی – پوششهای آلی ،سازه های بتونی .
ساختمان دستگاههای شیمیایی ،حفاظت سطوح با موا د غیر فلزی برای سازه های بتونی در کارخانه های فرایندی ،پوششهای دارای عنصر پیوند دهنده از جنس مواد آلی بر طبق روند جاری استانداردهای منتشره توسط سازمان بین المللی استاندارد (ISO)،در سرتا سر این مطلب یک گاما(،) جهت نشان دادن اعشار مورد استفاده قرار گرفته است .
1- حیطه کاربرد
این استاندارد الزامات انواع پوششهای آلی زیر که مطابق با مندرجات بخش اول DIN 28052 بر روی سطوح سازه های بتونی قالبی استفاده می شود را مشخص میکند :
A. پوششهای نازک ،عایقکاریها و آب بندیها (که بوسیله قلم مو،اسپری و غلطک اجرا می شوند)
B. پوششهای با تکنیک پیشرفته (که بوسیله قلم مو،اسپری غلطک ،ماله کشی و یا بصورت خود تراز اجرا میشوند):
C. پوششهای لامینیت .
D. شمشه کشیهای با ملاتهای رزینی.
E. شمشه کشیهای با ماستیک آسفالت با یک لایه آب بندی.
F. ترکیبی از پوششهای فوق.
این استاندارد حاوی توصیه های است که میتواند به عنوان دستور العملهای اجرایی روندهای کنترل کیفیت از جانب پیمانکاران مربوطه (سازندگان مواد پوششی ،سازندگان سازه های بتونی قالبی که پوشش بر روی آنها اجرا می شود .سازندگان پوشش و خریدار محصولات پوشش نهایی)مورد استفاده قرار گیرد.
جدول شماره 1 روشهای مورد استفاده برای انواع گوناگون سازه های بتونی را نشان میدهد.
جدول شماره 1: روشهای اجرای پوشش برای انواع سازه های بتونی
اجرای پوشش
ضخامت پوشش (میلیمتر)
تلرانس
سازه های بتونی مندرج در بخش اول DIN28052
کفها
دیوارها
سقفها
آبروها
کانالها
لوله ها
سامپها
جمع کننده ها
مخازن
قلم مو،اسپری،غلطک
1≥
50٪+
×
×
×
-
-
×
-
×
-
قلم مو،اسپری،غلطک
1<
30٪+
30٪-
×
×
×
-
-
×
-
×
-
ماله
2 تا 8
50٪ـ
30٪-
×
×
×
×
×
×
×
×
×
خودتراز
2 تا 3
30٪-
20٪-
×
-
-
×
-
-
-
-
-
پوشش لامینیت
2 تا 6
50٪+
30٪-
×
×
-
×
×
×
×
×
×
شمشه کشی ملات رزینی
5≤
30٪-
20٪-
×
-
-
×
-
-
-
×
-
ماستیک آسفالت
35≤
20٪+
10٪-
×
-
-
×
-
-
-
×
-
پوششهای مرکب
3≤
50٪+
30٪-
×
×
-
×
×
-
×
×
×
جهت اجرا بر روی سطوح عمودی نمیباشد.
2.مفاهیم
1.2.مواد پوششی
در این استاندارد مواد پوششی ،ترکیباتی هستند.که بدون اعمال حرارت سخت میشوند و به کمک قلم مو،ماله،اسپری،غلطک و یا بصورت خودتراز در یک یا چند لایه بر روی سطوح سازه های بتونی اجرا میگردند تا یک سیستم پوششی را تشکیل دهند . مواد پوششی میتوانند به کمک حلال اجرا شوند.
0202سیستم پوششی
یک سیستم پوششی از یک یا چند پوشش یا لایه تشکیل می گردد.فهرست انواع ممکن و ترکیبات آنها در جدول شماره 2 درج شده است .جهت کسب ویژگیهای حفاظتی خاص ،این سیستمهای پوششی میتوانند با یکدیگر ترکیب شوند.
- 020201عوامل آب بندی کننده
عوامل آب بندی کننده ،رزینهای اپوکسی با ویسکوزیته کم میباشند که به راحتی جذب میگردند و برای اشباع سطوح پوششهای سیمانی یا بتون مورد استفاده قرار می گیرند . آنها برای سخت کردن کفهای ساختمانهای صنعتی ،افزایش مقاومت آنها در مقابل ساییدگی و محدود کردن اثرات سایش مانند جمع شدن غبار طراحی شده اند.
- n020202پوششهای پرایمر
پوششهای پرایمر برای آب بندی تخلخل سطوح بتنی طراحی میشوند تا اساسی برای پوشش فراهم شود.آنها از مواد با ویسکوزیته کم تشکیل میگردند که میتوانند با حلالها استفاده شوند و میتوانند بر پایه عامل پیوند دهنده ای به جز عامل مورد استفاده در پوشش بعدی قرار گرفته باشند.
بر حسب سیستم پوششی ،پوشش پرایمر ممکن است در یک یا چند لایه اجرا شود و بر روی پوشش تازه آن سیلیس پاشی گردد تا اساسی برای پوشش یا لایه بعدی را به وجود آورد.
اگر در تمام سطح یک لایه میانی اجرا شود،اجرای پوشش پرایمر دیگر مورد نیاز نمیباشد.
پرایمرهای قیری یا پوششهای رزینی دارای مقاومت حرارتی به عنوان پرایمر برای شمشه های آسفالت ماستیک مورد استفاده قرار می گیرند.
- 020203لایه های میانی
لایه های میانی جهت تسطیح ناهمواریهای سطوح ناشی از فرایند پوشش نظیر تخلخل و حفره ها استفاده میگردند.
همچنین میتوان جهت جلوگیری از ایجاد واکنش بین سطوح زیر کار و تسریع کننده های اسیدی ،در داخل پوششهای بر پایه رزینهای فوران یا آلدهید از لایه های میانی استفاده کرد.
لایه های میانی میتوانند بر پایه رزینی متفاوت با آنچه که در پوششهای بعدی مورد استفاده قرار می گیردباشند . به جای آنها میتوان از یک پوشش پرایمر عاری از حلال استفاده کرد و یا در صورتیکه غیر ضروری تشخیص داده شوند حذف گردند.
- 020204پوششهای اجرا شده به کمک ماله
پوششهای ماله ای در یک یا چند لایه اجرا می گردند. بر حسب عامل پیوند دهنده مورد استفاده ،پوششهای ماله کشی شده میتوانند در طیفی از سخت و شکننده تا نرم قرار داشته باشند.
020205پوششهای خود تراز
پوششهای خود تراز در یک یا چند لایه با ریختن و levelشدن مواد پوششی اجرا میگردند.
برحسب عامل پیوند دهنده مورد استفاده ،پوششهای خود تراز میتوانند در طیفی از سخت و شکننده تا نرم قرار داشته باشند.
- 020206لایه های تقویتی
یک لایه تقویتی با اجرای یک یا چند پوشش از مواد تقویتی که کاملاًبا یکی از عوامل پیوند دهنده مندرج در جدول شماره 3 اشباع شده باشد،تامین میگردد.ضخامت هر یک از لایه ها بستگی به نوع مواد تقویتی موجود و تعداد وضخامت هر یک از پوششها دارد .عموما ً فقط یک نوع عامل پیوند دهنده برای همه پوششهای یک لایه تقویتی مورد استفاده قرار میگیرد.
- 020207پوشش نهایی
پوشش نهایی شامل یک یا چند لایه است که با استفاده از همان نوع پیوند دهنده که برای پوشش تقویتی استفاده شده است و یا یک پیوند دهنده با کیفیت بالاتر ساخته میشود.
پوششهای نهایی لایه های لامینیت میتوان شامل یک لایه غیر بافته نیم تاب باشد که با کمک غلطک با نفوذ به داخل پوشش بالای لایه تقویتی و یا به داخل لایه رزین اضافی اجرا شده بر روی لایه تقویتی اجرا میگردد.سپس لایه نیم تاب را با محلول رزین اپوکسی اشباع می نماییم.
در صورتیکه یک پوشش نهایی نازک مستقیماً بر روی پوشش پرایمر اجرا گردد،پوشش نهایی باید به عنوان لایه آب بندی نیز عمل نماید.
جدول شماره 2 :ترکیب سیستم پوششی
پوششهای اجرا شده به کمک قلم مو،اسپری یا غلطک
پوششهای ماله کشی شده یا خودتراز
پوششهای لامینیت
شمشه رزینی
شمشه آسفالت ماستیک
-
-
(پوشش آب بندی)
-
-
-
(پوشش آب بندی)
پوشش نهایی
-
لایه آسفالت ماستیک
پوشش نهایی
پوششهای ماله کشی شده یا خودتراز
لایه تقویتی
(پوشش آب بندی)
لایه آب بندی
(لایه میانی)
(لایه میانی)
(لایه میانی)
شمشه کشی
(لایه میانی)
(پوشش پرایمر)
(پوشش پرایمر)
(پوشش پرایمر)
(پوشش پرایمر)
پوشش پرایمر
سطح زیر کار
برحسب شرایط سطح زیر کارو نوع سیستم پوششی انتخاب شده ،پوششهای ذکر شده در داخل پرانتز میتوانند صرفنظر گردند.به علت تنوع فراوان ترکیبات ممکن ،پوششهای مرکب در این جدول آورده نشده اند.
- 020208لایه آب بندی
پوشش آسفالت ماستیک به لایه های آب بندی مجهز میشود که میتواند از شیت قیری با روکش فلزی یا پوشش membraneپلیمری اجرا شده به کمک شعله با لایه فوق العاده میانی تشکیل گردد.
- 020209شمشه
در این استاندارد منظور از شمشه ،یک ماده بسیار فشرده میباشد که در مکانهایی اجرا می گردد که سازه های بتونی در معرض هر دو مورد عوامل شیمیایی و مکانیکی قرار خواهند گرفت.
- 02020901شمشه رزینی
برحسب نوع پیوند دهنده مورد استفاده ،شمشه رزینی میتواند شامل مخلوطی از ماسه و یا سایر مخلوطهای دانه ای با انواع اندازه های دانه ها باشد.
- 02020902شمشه آسفالت ماستیک
درجه سختی ،بزرگی دانه بندی و ضخامت شمشه آسفالت ماستیک باید به عنوان تابعی از عوامل تاثیر گذار مورد انتظار شوند.
- 0202010پوشش آب بندی
پوشش آب بندی به منظور تامین ویژگیهای خاصی برای پوشش نظیر رسانایی الکتریکی ،رنگ وهمواری در نظر گرفته شده است و معمولاً شامل همان نوع پیوند دهنده است که برای پوشش یا لایه قبلی مورد استفاده قرارگرفته است.
02030اجزای تشکیل دهنده سیستم پوششی
عناصر تشکیل دهنده سیستم پوششی شامل پیوند دهنده ها ،فیلرها ،مواد تقویت کننده و کمکها یا افزودنیهای فراوری میباشند.
- 020301پیوند دهنده ها
پیوند دهنده ها شامل رزینهای اپوکسی (ترکیبی از رزین )یا آسفالت ،یک کاتالیزور و در صورت نیاز یک تسریع کننده میباشند. پیوند دهنده های مندرج در جدول شماره 3 و یا ترکیبات آنها متداولترین موارد مورد استفاده میباشند.
جدول شماره 3:پیوند دهنده ها
روش اجرای پوشش
پیوند دهنده ها
EP
UP
VE
PUR
PMMR
PF
FU
قیر
پوششهای اجرا شده به کمک قلم مو، اسپری،غلطک
×
-
×
×
×
-
-
-
پوششهای ماله کشی شده یا خود تراز
×
×
×
×
×
×
×
-
پوششهای لامینیت
×
×
×
×
-
×
×
-
شمشه رزینی
×
×
×
×
×
-
-
-
شمشه آسفالت ماستیک
-
-
-
-
-
-
-
×
PMMA رزین متا اکریلیک
PF رزین فنول فورمالدهید
FU رزین فوران
VE رزین وینیل استر
EP رزین اپوکسی
UP رزین اشباع نشده پلی استر
PUR رزین پلی اورتان
- 020302فیلرها و دانه بندی
فیلرها و دانه بندی موادی هستند که بر ویژگیهای شیمیایی و یا فیزیکی سیستم پوششی تاثیر میگذارند . فیلرها ممکن است شامل دی اکسید سیلیس پودر شده ،ماسه ،گریت ،گرافیت ،الیاف کربن و غیره باشند . دانه بندی مواد مورد استفاده در شمشه آسفالت ماستیک میتواند شامل شن،گریت ،ماسه و یا دانه های سنگی باشد.
- 020302مواد تقویت کننده
مواد تقویت کننده به هنگام تماس باسایر مواد سیستم پوششی واکنشی از خود نشان نمیدهند یعنی نسبت به تمام موادی که عناصر متشکله بتون پوششی ممکن است در معرض آنان قرار گیرند خنثی می باشند . آنها شامل موادی سبک وزن با قدرت جذب فراوان می باشند و در پوششهای لامینیت به کار میروند.
مواد زیر میتوانند در لایه های تقویت کننده مورد استفاده قرار گیرند:
الیاف سوزنی شیشه ای مطابق با DIN61853-2.
بافته های شیشه ای نوع ME,E-CRیا C.
الیاف کربن.
الیاف سینتتیک و یا لیاف سوزنی سینتتیک.
در پوششهای نهایی.
الیاف سوزنی از جنس الیاف شیشه ای نوعCیا E-CR.
الیاف کربن یا الیاف سوزنی سینتتیک .
الیاف کربن .
الیاف سینتتیک.
- 020304کمکهای فراوری
کمکهای فرآوری ،افزودنیهایی نظیر رنگدانه ها یا عوامل مرطوب کننده ای هستند که میتوانند بر کیفیت تغییرات رزینها تاثیر بگذارند.
03کلیات
0301ساختمان بتونی و ظاهر سطوح
الزامات DIN 28052-2 باید در سطوح بتونی تحت پوشش رعایت شده باشد و متناسب با مواد پوشش و روش اجرا آماده شده باشند.
الزامات DIN 28052-2 باید در سطوح بتونی تحت پوشش رعایت شده باشد و متناسب با مواد پوشش و روش اجرا آماده شده باشند.
سازه های بتونی تحت پوشش باید بدون درز انبساط طراحی گردند ،زیرا پوششها عموماً نمیتوانند به طور دائمی درزها را بپوشانند.اگر نتوان از وجود درزهای انبساط اجتناب نمود در آنصورت سازه های بتونی باید از چنان طراحی خاصی برخوردار باشند که امکان اجرای پوششهای بعدی بر روی آنها فراهم گردد. باید توجه خاصی نسبت به اتصالات لوله ها،نفوذ مواد، لبه هاو قسمتهای انتقالی مبذول گردد.
0302مواد پوششی
الزامات DIN 28052-1 و استانداردهای مجموعه های 28052 در مورد آزمایش عملکرد (در آماده سازی )باید در مورد مواد پوششی رعایت گردند.آنها باید در مقابل تاثیرات احتمالی عوامل شیمیایی ،مکانیکی و حرارتی مقاوم باشند . برای رعایت بندهای فرعی 30201الی 30203 سازنده باید اطلاعات کافی در مورد خصوصیات ماده پوششی و فراوری مناسب آنها را در اختیار قرار دهد.
030201 ویژگیهای مواد پوششی
ویژگیهای مربوطه مواد پوششی به ترتیب زیر می باشند:
a) نوع پیوند دهنده مورد استفاده .
b) مواد محتوی غیر فرار.
c) ویسکوزیته .
d) چگالی.
e) مواد محتوی جامد.
f) رنگ.
g) نسبتهای مخلوط.
h) زمان اجرا(pot life)و شرایط مربوطه محیط اطراف .
i) زمان عمل آوری (curing time) وشرایط مربوط به محیط اطراف .
j) حداقل زمان قابل نگهداری در انبار (sbelf time) وشرایط نگهداری .
k) احتیاط مورد لازم در رابطه با استفاده از مواد خطرناک (جهت رعایت دستور العملهای مربوطه EU).
030202 علامتگذاری
اطلاعات زیر باید بر روی کانتینرهای مواد پوششی درج گردد:
a) سازنده یا عرضه کننده .
b) نام محصول .
c) هشداری در مورد استفاده از مواد خطرناک مطابق با مقررات آلمان در مورد مواد خطرناک و مقررات آلمان در مورد مایعات قابل اشتعال
d) شماره سریال
e) تاریخ تولید .
f) حداقل زمان قابل نگهداری در انبار.
g) رنگ .
h) شرایط نگهداری توصیه شده .
i) خلاصه ای از دستورالعملهای عمل آوری .
j) جرم وحجم .
k) علامتی دایر بر تایید آزمایش.
030203دستورالعملهای عمل آوری
دستورالعملهای عمل آوری باید شامل موارد زیر باشد.
a) شرایط مورد لزوم محیط اطراف (مثل درجه حرارت ،رطوبت نسبی) .
b) توصیه های در مورد ایمنی نگهداری ، عمل آوری و دور ریختن پسمانده ها .
c) آماده سازی سطوح بتونی.
d) روند آماده سازی مخلوط .
e) روش توصیه شده اجرای پوشش .
f) زمان عمل آوری (سخت شدن ) و زمان خشک شدن .
g) دستور العملهایی در مورد تعمیر پوشش.
0303 عناصر متشکله سیستم پوششی
030301 پیوند دهنده ها
جهت رعایت بند فرعی 0302تولید کننده مواد پوششی باید اطلاعاتی در مورد سازگاری پیوند دهنده ها با انواع گوناگون پوششها و لایه ها را ارائه نماید.
030302 فیلرها
فیلرها نباید با پیوند دهنده ها ی مورد استفاده واکنشی نشان دهند و باید نسبت به کلیه موادی که سازه بتونی تحت پوشش در معرض آن قرار خواهد گرفت ،خنثی باشند.بزرگی ذرات یا طول الیاف باید مطابق با روش پوشش مورد استفاده انتخاب گردد.
030303مواد تقویت کننده
مواد تقویت کننده باید خنثی باشند.پیوند دهنده مورد استفاده در مواد تقویت کنده باید با نوع پیوند دهنده استفاده شده در پوشش سازگار باشد.
030304کمکهای فراوری
کمکهای فراوری نباید زمان عمل آوری (سخت شدن )و نیز پایداری شیمیایی پوشش رامختل سازند
0304کیفیت اجرا
کیفیت پوششها باید مطابق با مندرجات قرارداد و با توجه به توصیه های بیان شده در پیوست الفDIN28052باشد.
مقادیرپایه برای ضخامت هر یک از پوششها یا لایه ها در جدول شماره 4 درج شده است.
پوششها یا لایه ها باید با یکدیگر سازگار و به شکل مقتضی به یکدیگر بچسبند.
جهت بهبود ویژگی مقاومت در برابر سرخوردن(non-skid)پوشش میتوان دانه های نرم (ماسه یا سایر دانه بندیهای ریز دانه ) را بر روی پوشش آب بندی تازه اجرا شده پاشید و سپس یک پوشش آب بندی دیگر را بر روی آن اجرا نمود.در صورت لزوم باید به پوشش نهایی یک رویه رسانای جریان الکتریسته اضافه نمود تا از تشکیل الکترواستاتیک اجتناب گردد.
030401پوششهای پرایمر
باید دقت نمود که حلالهای موجود در پوشش پرایمر قبل از اجرای پوشش بعدی تبخیر شده باشند.
030402لایه های میانی
پوششهای رزین فوران وفنول فورمالدهید استفاده شده به عنوان لایه های میانی از هر واکنشی بین مواد و کاتالیزور های اسیدی جلوگیری می کنند.
جهت سهولت آزمایش رسانایی پوششهای بعدی ممکن است لایه های میانی را طوری اجرا نمود که رسانا باشند.
030403پوششهای ماله کشی شده و خود تراز
به منظور کسب ضخامت یکسان پوششهای ماله کشی شده و خود تراز باید توجه خاصی به همواری سطوح زیر کار مبذول داشت .درجه ویسکوزیته مواد پوششی باید چنان انتخاب گردد که برای شیب سطوح کار مناسب باشد.
پوششهای ماله کشی شده و خود تراز باید بدون انقطاع باشند وسطحی صاف را نشان دهند.جهت فشار دادن ذرات الباقی و پولکی فیلر موجود در پوشش میتوان از یک غلتک استفاده نمود. جهت تسریع در خشک شدن باید تهویه کافی هوا را تامین نمود.
مواد تقویت کننده نظیر الیاف شیشه ای بافتنی را میتوان در نقاط حساس سطوح بتنی نظیر محلهای تقاطع یا لبه هاوارد نمود ویا در کنار عناصر نصب شده قرار داد تا پوشش به درستی بچسبد.
030404 لایه های تقویت کننده
مواد تقویت کننده را باید با استفاده از یک غلتک مناسب بر روی کل سطح فشار داد که با پیوند دهنده یا پرایمر (یا لایه میانی)آب بندی گردد.
سپس باید مواد تقویت کننده را کاملاًبا پیوند دهنده اضافی اشباع نمود و گذاشت تا خشک شود.
تکه های مجاور تقویت (مثل الیاف شیشه ای )باید اورلپی (overlap)به ضخامت 50 میلیمتر داشته باشند و اورلپهای لایه های مختلف نباید روی یکدیگر قرار داشته باشند. مواد تقویتی باید به دقت بر روی لبه های سازه های بتونی اجرا گردند و از قرار گرفتن اورلپها در این مناطق جلوگیری نمود.
030405پوششهای نهایی
پوششهای نهایی جهت هموار نمودن و پوشاندن سطوح زیر لایه های تقویت و نیز الیاف بالا آمده مورد استفاده قرار خواهند گرفت.
030406لایه های عایق رطوبتی
لایه عایق رطوبتی شمشه آسفالت ماستیک شامل شیتهای قیر با پوشش فلزی یا لایه های پلیمری که به کمک مشعل نصب میشوندو نیز یک لایه داخلی فوق العاده به ضخامت حداقل 4 میلیمتر میباشند و باید بعد از پرایمر بر روی سطوح بتنی اجرا گردند. درزهای روی هم قرار گرفته باید با نوارهایی پوشانده شوند تا از صدمه دیدن آنها در حین ریختن آسفالت جلوگیری نمود.
30407شمشه کشی
03040701شمشه رزینی
شمشه باید هنگامی که پوشش پرایمر هنوز تازه است مستقیماً بر روی سطوح زیر کار قرار داده شود.
شمشه رزینی پس از قرارداده شدن بر روی سطوح ،بر حسب نوع آن به صورت دستی یا مکانیکی فشرده خواهد شد.
بر روی شمشه حاوی فیلر فراوان بدلیل نداشتن پیوستگی از یک یا چند پوشش آب بندی استفاده خواهد شد.
03040702شمشه کشی آسفالت ماستیک
برحسب میزان ساییدگی مورد انتظار ٰشمشه آسفالت ماستیک در یک یا چند لایه اجرا خواهد گردیدDIN 18354 ,DIN18560) را ملاحظه فرمایید.
آسفالت بر روی لایه عایق رطوبتی ریخته و در حالیکه هنوز داغ است ،تسطیح خواهد گردید. فشرده سازی مورد نیاز نمی باشد. بر روی لایه آسفالت یک رویه ماسه نرم مالیده خواهد شد.جهت کسب سطحی مقاوم در مقابل سر خوردن میتوان رویه ای 1 تا3 میلیمتری یا 2تا 5 میلیمتری از گریت که کمی به داخل آسفالت فشرده میگرددبه آن اضافه نمود.
030408 پوشش آب بندی
به منظور بهبود کیفیت پوشش آب بندی میتوان دانه های نرم (ماسه یا سایر دانه بندیهای نرم دانه ) را بر روی پوشش تازه آب بندی پاشید و یک پوشش آب بندی دیگر را بر روی آن اجرا نمود.
نوع پوشش یا لایه
روش اجرای پوشش
-
توسط قلم مو،اسپری یا غلتک
ماله کشی شده یا خود تراز
پوشش لامینیت
شمشه رزینی
شمشه آسفالت ماستیک
ضخامت پوشش بر حسب میلیمتر
پوشش پرایمر
0.05≤
0.05≤
0.05≤
0.05≤
0.05≤
لایه میانی
1.0≈
1.0≈
1.0≈
-
5≥
لایه عایق رطوبتی
-
-
-
-
4≤
پوشش ماله کشی شده
-
2.0تا8.0
-
-
-
پوشش خود تراز
-
2.0تا3.0
-
-
-
لایه تقویت کننده
-
-
1.5تا4.0
-
-
شمشه
-
-
-
5≤
30≤
پوشش نهایی
0.5تا2.0
-
0.5تا1.0
-
-
پوشش آب بندی
-
0.1≤
0.1≤
0.1≤
-
04 الزامات
0401 مواد تقویت کننده برای لایه های تقویتی
الیاف شیشه ای بافتنی باید مطابق با الزامات مشخص شده در DIN 61853-2 ودارای جرمی در واحد سطح بالغ بر 150 تا 450 گرم بر متر مربع باشند . الیاف شیشه ای بافتنی باید مطابق با الزامات بیان شده در DIN 61854-2 باشند و دارای جرمی در واحد سطح بالغ بر 80 تا 900 گرم در متر مربع باشند . مقدار جرم در واحد سطح بیشتر توصیه نمی گردد,زیرا میتواند در قابلیت جذب تقویت ,خلل ایجاد نماید.
0204 مواد تقویت کننده برای پوششهای نهایی
الیاف رویه انتخاب شده باید شامل پیوند دهنده ای باشد که در پیوند دهنده پوشش قبلی حل شود.این الیاف باید جرمی در واحد سطح بالغ بر 20 تا 40 گرم در متر مربع در صورتیکه از الیاف کربنی یا الیاف سینتتیک ساخته شده باشند وبالغ بر 20 تا 50 گرم در متر مربع در صورتیکه از انواع الیاف شیشه ای CیاE-CRساخته شده باشند,داشته باشند.
0304 پوششها
ترکها و سایر نواقصی که ممکن است در کیفیت حفاظتی پوشش خلل ایجاد نمایند نباید وجود داشته باشند.
پوششها باید مطابق با الزامات مربوط به نامنقطع بودن مندرج در DIN 28052-1 باشند.(حیطه کاربرد و شرایط آزمایش در بخش دیگری از مجموعه های استاندارد DIN 28052 بیان خواهد شد که درحال آماده شدن می باشد)
قبل از استفاده از سازه های بتونی که بر روی آنها پوشش اجرا گردیده است باید به پوشش اجازه داد تا برای مدت توصیه شده بوسیله تولید کننده مواد پوششی ,سخت شود. جهت اطلاع از زمان مناسب سخت شدن جدول شماره 5 را ملاحظه فرمایید.
جدول شماره 5:زمان تقریبی سخت شدن (بر حسب روز) (1)
نوع پوشش
پیوند دهنده ها(2)
EP
UP
VE
PUR
PMMA
PF
FU
قیر
توسط قلم مو، اسپری،غلطک
پوشش نازک
پوشش ضخیم
3
3
3
3
0.5
-
-
-
7
5
5
5
0.5
-
-
-
پوششهای ماله کشی شده یا خود تراز
7
5
5
5
0.5
7
7
-
پوششهای لامینیت
7
5
5
5
-
7
7
-
پوشش شمشه رزینی
7
5
5
5
0.5
-
-
-
شمشه آسفالت ماستیک
-
-
-
-
-
-
-
0.5
(1) زمان سخت شدن مربوط به درجه حرارت حدودC0 30 میباشد.
(2) جهت اطلاع از معانی حروف اختصاری جدول شماره 3 را ملاحظه فرمایید.
0404 اقدامات ایمنی جهت نگهداری ,فراوری و دور ریختن پسمانده ها
دستورالعملهای تولیدکننده و مقررات آلمان در مورد مواد خطرناک باید درمورد نگهداری و فراوری مواد و دور ریختن آنها رعایت گردند.
05 اختصارات
بر حسب سیستم پوششی انتخاب شده ,پرایمر (P), لایه میانی (Z), یا پوشش آب بندی (V)میتواند حذف گردد که در این صورت یک صفر جایگزین علامت نشاندهنده لایه حذذف شده خواهد گردید.
مثالها :
الف: شکل اختصاری یک پوشش ماله کشی شده به ضخامت کل 5 میلیمتر بر پایه یک پیوند دهنده رزین اپوکسی (EP), شامل یک پرایمر (P),یک لایه میانی (Z) ویک پوشش آب بندی (V) به صورت زیر نوشته میشود.
ب)شکل اختصاری یک شمشه آسفالت ماستیک به ضخامت کل 25 میلیمتر شامل یک پوشش پرایمر (P)ویک لایه میانی (Z)و یک لایه عایق رطوبتی (Di) به صورت زیر نوشته می شود :
DIN 28052-3 35 P Z D شمشه آسفالت ماستیک i
ج)شکل اختصاری هر شمشه رزین اپوکسی (EP)به ضخامت کل 15 میلیمتر شامل یک پوشش پرایمر (P) ویک پوشش آب بندی (V) به ترتیب زیر نوشته می شود:
DIN 28053-3 EP 15 P Vشمشه
د)شکل اختصاری پوشش که توسط قلم مو به ضخامت کل 1.5 میلیمتر بر پایه پیوند دهنده (EP)،شامل یک پوشش پرایمر (P)،یک لایه میانی(Z)و یک پوشش نهایی(D) اجرا میگردد به ترتیب زیر می باشد :
DIN 28052-3 EP 1.5 P Z D پوشش بوسیله قلم مو
ه)شکل اختصاری یک پوشش لامینیت به ضخامت کل 5 میلیمتر بر پایه یک پیوند دهنده رزینی وینیل استر (VE)،شامل یک پوشش پرایمر (P)، یک لایه میانی (Z)، یک پوشش تقویتی (G)، دو لایه از مواد تقویت کننده ،یک پوشش نهایی (D) ویک پوشش آب بندی (V)میباشد به ترتیب زیر می باشد :
DIN 28052-3 VE 5 P Z G 2 D V پوشش لامینیت
و)شکل اختصاری پوششهای مرکب بر مبنای اشکال اختصاری هر یک از پوششهای موجود در آن می باشد.
مثال :شکل اختصاری یک پوشش خود تراز که بر روی آن یک پوشش لامینیت اجرا میگردد به ترتیب زیر نوشته میشود:
DIN 28052-3 PU 2 P 00 پوشش خود تراز
DIN 28052-3 FU 4 0 Z G 2 D 0 پوشش لامینیت
06 آزمایش
نوع و حیطه کار آزمایش و شیوه تهیه اسناد آزمایش بر مبنای توافق انجام گرفته در هر مورد میباشد که بر مبنای موارد زیر تعیین می گردد.
a) الزامات .
b) هر گونه عدم رعایت الزامات .
c) آزمایشاتی که باید انجام گیرند.
d) تجهیزات مورد نیاز آزمایش .
e) زمان آزمایش .
f) شرایط محیط .
0601 آزمایش مناسب بودن
در بخش دیگری از مجموعه های استاندارد های DIN 28052 که در حال آماده شدن میباشد. به آزمایش مناسب بودن پرداخته میشود.
0602 بازرسی مواد پوشش به هنگام دریافت
به هنگام دریافت عناصر متشکله مواد پوشش ,خریدارآنها را مطابق با بند فرعی 060201 کنترل خواهد نمود.میتوان به صورت تصادفی نمونه هایی را مطابق با بندهای فرعی 060202 تا 060204آزمایش نموده موارد خاصی ممکن است از مشمول بندهای فرعی 060205و 60206 یا سایر آزمایشات مورد توافق گردد .
- 060201 علامتگذاری
اطلاعات مندرج بر روی ظروف باید مطابق با جزئیات سفارش خرید و اسناد تحویل باشد.
-060202 ویسکوزیته
بر طبق ویسکوزیته عناصر متشکله پوشش ,زمان جریان با استفاده از سیستم flow up مندرج در DIN 53211(نوع 4) یا cupمندرج در ISO 2431تعیین خواهد گردید . ویسکوزیته را میتوان همچنین با استفاده از یک ویسکومتر مطابق با مندرجات DIN 53214تعیین نمود.
-060203 چگالی
چگالی مایعات موجود بر طبق DI 53217-1,DIN53217-2 وچگالی پودر موجود بر طبقDIN 55 990 -3تعیین خواهد گردید.
-060204رنگ
تیرگی رنگ عناصر متشکله باید با رنگهای نمونه مقایسه گردد.
-060205 مواد موجود غیر فرار
مقدار مواد موجود غیر فرار باید مطابق با DIN 53216-1 تعیین شوند. زمان و درجه حرارت آزمایش باید بر طبق توافق تعیین گردد.
-060206 پیوند دهنده ها
اسپکتروسکوپی زیر قرمز (یا در صورت لزوم گرماکافت IR pyrolisis) پیوند دهنده تازه یا یک قشای خشک شده از پیوند دهنده میتواند در تشخیص نوع پیوند دهنده یا مواد پوششی عرضه شده مفید باشد.
0603آزمایش در حین اجرای پوشش
آزمایش در حین اجرا میتواند شامل آزمایش مندرج در بندهای فرعی 060301 تا 060305 باشد.در صورت توافق میتوان یک گزارش آزمایش در مورد نتایج آزمایش تهیه نمود.
- 060301 مناسب بودن سطح بتون
اجرا کننده پوشش باید اطمینان حاصل نماید که سطح سازه های بتونی مطابق با مندرجات DIN 28052-2 (بند فرعی 0301 را ملاحظه فرمایید)میباشد.
- 060302 شرایط محیط
باید دقت نمود تا شرایط محیط مورد لزوم از زمان شروع عملیات آماده سازی تا پایان خشک شدن یا فرایند واکنش شیمیایی حفظ گردد.
- 060303 فرایندپوشش
اجرا کننده پوشش باید اطمینان حاصل نماید که نسبتهای مخلوط,روش تهیه مخلوط و زمان فرایند پوشش مطابق با دستورالعملهای تولید کننده میباشد.
- 060304 ضخامت پوشش یا لایه
بجز شمشه ها، ضخامت هر یک از پوششها و لایه های دیگر را میتوان با استفاده از روش مندرج در DIN 50982-2کنترل نمود.
- 060305 پانلهای آزمایشی
در حین اجرای پوشش میتوان پانلهای آزمایشی را تهیه نمود.
0604 بازرسی زمان پذیرش
بر طبق موازین تعیین شده قبلی بازرسی زمان پذیرش توسط اجرا کننده پوشش به همراه مشتری یا نماینده اش (مثلاً دفتر نظارت ) انجام خواهد گرفت و یک گزارش بازرسی تهیه خواهد گردید.
اگر بر انجام آزمایش تخریبی توافق شده باشد باید بر روی پانلهای آزمایشی (بند فرعی 060503 را ملاحظه فرمایید)و نه بر روی سازه های پوشیده شده اجرا گردد.
بازرسی زمان پذیرش پوشش میتواند شامل آزمایشهای مندرج در بندهای فرعی 060401 و 60402 گردد.
- 060401 آزمایش سازه های پوشانده شده
06040101 ظاهر
ظاهر سطوح پوشش باید به کمک مشاهده در مورد جوش دار بودن ,ترکها ,زواید ,حفر ه ها یا سایر نواقص بازرسی گردد.
06040102 ضخامت پوشش
ضخامت پوشش /لایه بر طبق مقدار مواد پوشش مورد استفاده یا با اندازه گیری اختلاف ضخامت تعیین خواهد گردید. جهت اطلاع از مقادیر پایه و تلرانسهای ضخامت ,جدول شماره 1 را ملاحظه فرمایید.
06040103 پیوستگی
پیوستگی پوششها یا لایه های غیر رسانا که بر روی لایه های میانی رسانا اجرا شده اند مطابق با DIN 28055-2 با استفاده از تجهیزات ولتاژ جریان مستقیم انجام خواهد گرفت . ولتاژ و فرکانس آزمایش و نیز حساسیت دستگاه ثبت بر طبق توافق می باشد . اگر لایه مورد آزمایش رسانا باشد ،باید از سایر وسایل کنترل پیوستگی استفاده گردد.
06040104 سختی
آزمایشات سختی باید بر روی پانلهای آزمایشی صورت گیرد .(استاندارد مربوط به آزمایش سختی در حال آماده شدن می باشد.)
06040105 مقاومت سطح در مقابل تخلیه الکتریسته ساکن
مقاومت پوشش مطابق DIN 51953 تعیین خواهد گردید.
-060402 آزمایشات انجام شده بر روی پانلهای آزمایشی
06040201 چسبندگی
آزمایش چسبندگی مطابق با مندرجات DIN EN 24624 انجام خواهد گرفت و الگوی عدم موفقیت مطابق با ISO 4625 تعیین خواهد گردید.در صورت توافق میتوان یک آزمایش برشی مندرج در DIN 53151 را انجام داد.
06040302 کنترل ساختمان سیستم پوشش
ساختمان سیستم پوشش را میتوان با مشاهده یک برش یا با استفاده از یک ذره بین اندازه گیری کنترل نمود.
0605 گزارش بازرسی
یک گزارش بازرسی بر مبنای فرم نمونه مندرج در پیوست الف باید تهیه نمود.
پیوست الف
گزارش بازرسی کلینیک بتن ایران برای سازه های بتونی که بر روی آنها پوشش اجرا شده است
نام مشتری: شماره سفارش:
نام پروژه :
نوع سازه بتونی:
نوع پوشش :
آزمایشات
الف) کنترلهای قبل از اجرا پوشش
مشاهده ظاهر سطوح
رطوبت بتون
مقاومت بتون
ب) کنترلهای هنگام اجرای پوشش
شرایط و رطوبت محیط
کنترل مراحل اجرای پوشش
ج) کنترلهای پس از اجرای پوشش
شرایط محیط
کنترل توسط مشاهده
ضخامت پوشش
مقدار اسمی: ........................................... میلیمتر
04 کنترل نواقص
نوع تجهیزات مورد استفاده :
ولتاژ آزمایش :.................کیلو ولت
د) آزمایشات بر روی پانلهای آزمایشی
سختی Shore/Barcol
نوع تجهیزات مورد استفاده : ...........................
مقدار اسمی Shore A/Shore D/Barcol....................................................
آزمایش چسبندگی
تجهیزات مورد استفاده :
مقدار اسمی :N/mm2 ..................................
نتایج آزمایشات
...................................٪
N/mm2 ..................................
درجه حرارت محیط :...........................
درجه حرارت سازه :............................
رطوبت نسبی:..................................
مقدار واقعی :..............................میلیمتر
مقدار واقعی : Shore A/Shore D/Barcol....................................................
مقدار واقعی: N/mm2 ..................................
ملاحظات :
محل آزمایش:
تاریخ:
استانداردها و سایر اسناد مورد اشاره
DIN 18354 روندهای پیمان ساختمان(VOB).بخش ج:مشخصات فنی کلی در پیمانهای ساختمانی (ATV).کار آسفالت ماستیک .
بخش اول DIN 18560 شمشه های کف ،مفاهیم ،الزامات کلی و آزمایش .
بخش اول DIN 28052 پوششها و انواع لاینینگ حفاظتی غیر فلزی برای سازه های بتونی در کارخانه های فرایندی ،مفاهیم و موازین انتخاب .
بخش دوم DIN 28052 پوششهای حفاظتی غیر فلزی برای سازه های بتونی قالبی مورد استفاده در کارخانه های فرایندی ،ارزیابی و آماده سازی سطوح زیر کار .
بخش دوم DIN 28052 لاینینگهای از جنس مواد آلی برای اجرا بر روی اجزای فلزی تجهیزات شیمیایی ،آزمایشات
بخش دوم DIN 50982 اصول اندازه گیری ضخامت پوشش ،مروری بر روشهای متداول اندازه گیری .
DIN 51953 آزمایش میزان مقاومت الکتریکی پوششهای کف در محلهای دارای جو قابل انفجار
DIN 53151 آزمایش برشی رنگها و پوششهای مشابه
DIN 53211 تعیین زمان جریان رنگها و لاکها با استفاده از سیستم flow cup مندرج در DIN
53214 تعیین رئوگرامها و ویسکوزیته رنگها و لاکها با استفاده از ویسکومترهای rotational بخش اول DIN 53216 تعیین محتوی غیر فرار رنگها ،لاکها وپیوند دهنده ها برای رنگها و لاکها
بخش اول DIN 53217 تعیین چگالی رنگها ،لاکها و مواد پوششی مشابه ،مروری بر روشهای آزمایشی
بخش دوم DIN 53217 تعیین چگالی رنگها ،لاکها و مواد پوششی مشابه با استفاده از روش پیکنومتر
بخش سوم DIN 55990تعیین چگالی رنگها ،لاکها و پوششهای مشابه ،پوششهای پودری
بخش دوم DIN 61853 الیاف شیشه ای ،الیاف شیشه ای برای تقویت پلاستیک ،طبقه بندی واجرا
بخش دوم DIN 61854 الیاف شیشه ای بافتنی ،الیاف شیشه ای بافتنی برای تقویت پلاستیک ، الیاف رشته ای شیشه بافتنی ،و نیم بافتهای بافتنی ، انواع آنها
DIN EN 24624 رنگها و لاکها :آزمایش چسبندگی به طریق کندن (ISO 4624:1978)
ISO 2431:1984 رنگها و لاکها :تعیین زمان جریان با استفاده از فنجانهای جریان.
ISO 4625:1980 پیوند دهنده های رنگها و لاکها،تعیین نقطه نرم شدن ،روش ساچمه و حلقه
مقررات استفاده از مواد خطرناک مقررات استفاده از مایعات قابل اشتعال
طبق بندی ثبت شده بین المللی
B 01 j 019/02
C 04 B 041/61
C 09 D 007/00
E 04 F 015/12
C 09 D 201/00
C 09 K 003/10
E 04 B 001/62
شرکت فنی مهندسی کلینیک بتن ایران واحد فنی: روند توسعه مقاومت بتن دارای مواد پوزولانی به درجه فعال بودن پوزولان و نسبت سیمان پرتلند در مخلوط بستگی دارد . سیمان های پرتلند پوزولانی به کندی کسب مقاومت می کنند و بنابراین احتیاج به یک زمان عمل آوردن طولانی تر دارند , ولی مقاومت نهایی آن ها تقریبا مساوی یا بیشتر از مقاومت بتن حاوی سیمان پرتلند است .
البته برخی از پوزولان ها مانند متاکائولن و خاکستر پوسته برنج و دوده سیلیسی می توانند گاه مقاومت اولیه بتن را نسبت به بتن های بدون پوزولان مشابه افزایش دهند،استفاده از افزودنی های بتن و بخصوص در مکان هایی مانند تصفیه خانه ها یا مخازن آبی یا سازه های آبی ،جهت کسب مقاومت زیاد و همچنین آب بندی سازه ها توصیه می شود از ژل میکروسیلیس که در این مجموعه 2نوع تولید می گردد که با میزان مصرف متفاوت 3 و 5درصد تولید و عرضه می گردد می توان استفاده نمود که در این پک از پودر میکروسیلیس و افزودنی بتن کربکسیلاتی و همچنین الیاف پروپیلن استفاده شده است که با این ترکیب مقاومت 10درصد افزایش خواهد داشت البته برای پروژه هایی که در گیر با آب هستند پیشنهاد مکمل بتن نیز می شود.
به دلیل واکنش پوزولانی آهسته برخی از مواد پوزولانی , ممکن است بتن حاوی این مواد به مدت طولانی تری از عمل آوری مرطوب و دمای بالاتر در عمل آوری مطلوب جهت رسیدن به مقاومت مورد نظر احتیاج داشته باشد . اما بتن شامل دوده سیلیس چنین نیست و معمولا از مقاومت یک روزه معادل یا بیشتر از مخلوط شاهد ساخته شده از سیمان پرتلند برخودار است و سرعت کسب مقاومت برای بتن های حاوی دوده سیلیس بیشتر از بتن های معمولی است. دوده سیلیس مقاومت را در 3 روز اول کاهش نمی دهد و نیز در سن 28 روزه 10% جایگزینی دوده سیلیس , ممکن است مقاومت حداکثر تا 20% افزایش را نشان دهد .
مواد سیمانی مکمل اغلب در تولید بتن با مقاومت بسیار زیاد نقش اساسی دارند . از خاکستر بادی به ویژه در تولید بتن هایی با مقاومت 100 مگاپاسکال استفاده شده است .
در بتن های با مقاومت زیاد برای جلوگیری از جمع شدگی ناشی از خشک شدن می توان مقدار محدودی دوده سیلیس ،میکروسیلیس به مخلوط اضافه کرد تا از این امر جلوگیری نمود یا در بعضی از موارد نیز الیاف پروپیلن مناسب می باشند.
پایایی یا دوام بتن را می توان به صورت توانایی مقاومت بتن در برابر هوازدگی , حمله شیمیایی و سایش در ضمن حفظ خصوصیات مهندسی مورد نظر با حداقل افت جرم در محیط مهاجم تعریف کرد . نفوذپذیری سیمان به وسیله تخلخل موئینه خمیر کنترل می شود و با پیشرفت درجه هیدراسیون آن تغییر می کند . در یک خمیر سیمان تازه , نفوذپذیری به وسیله اندازه , شکل و غلظت ذارت اولیه سیمان کنترل می شود و با پیشرفت هیدراسیون , نفوذپذیری به سرعت کم می گردد و کاهش نفوذپذیری بتنباعث افزایش پایایی بتن می شود .
نفوذپذیری بتن بر پایایی آن تاثیر دارد . تاثیر سیمان پرتلند پوزولانی بر نفوذپذیری بتن در سنین اولیه چندادن محسوس نمی باشد , اما در سنین طولانی تر که بتن در مجاورت رطوبت نگهداری گردد دارای نفوذپذیری کمتر می شود . این امر به خاطر فعال شدن پوزولان در خمیر سیمان و ایجاد واکنش های پوزولانی در بستر زمان است که باعث افزایش نسبی مقاومت و کاهش تخلخل در خمیر سیمان می شود . همچنین سیمان پرتلند پوزولانی در درازمدت به خاطر واکنش بین پوزولان و Ca(OH) حاصل از هیدراسیون فازهای سیمان و تشکیل ماده چسبنده سیمانی (ژل سیمان) باعث نفوذپذیری کمتر خواهد بود .
قسمتی از نقش پوزولان ها در کاهش نفوذپذیری بتن را می توان به کاهش جداشدگی و آب انداختگی و کاهش نیاز به آب در بتن , نسبت داد . با استفاده از مواد پوزولانی که با حفظ کارآیی مقدار آب بتن را کاهش می دهند , می توان از نسبت آب به سیمان کمتر استفاده کرد که نسبت آب به سیمان هر چه کمتر باشد مقدار منافذ مویینه بتن کاهش یافته و در نتیجه نفوذپذیری بتن کاهش می یابد .
با عمل آوری کافی , خاکستر بادی , دوده سیلیس , متاکائولن , روباره آسیاب شده و پوزولان های طبیعی معمولا نفوذپذیری و جذب آب بتن را کاهش میدهند .
مواد پوزولانی , انبساط ناشی از واکنش های قلیایی سنگدانه را کاهش می دهند مثلا خاکستر بادی کم کلسیم گروه F انبساط ناشی از واکنش های قلیایی سنگدانه را در برخی موارد تا 70% کاهش می دهد. مواد پوزولانی برای بی اثر کردن واکنش شیمیایی قلیایی های موجود در بتن , سیلیکات کلسیم هیدراته اضافی تولید می کنند .
یکی از موارد عمده خرابی ها در بتن , ناشی از حملات سولفاتی است که با استفاده از افزودنی های بتن یا کاهنده های آب می توان آن تصحیح کرد(افزودنی های کربکسیلاتی یا نفتالینی) . حمله ی سولفات می تواند به شکل انبساط بتن ظاهر شود . وقتی که بتن ترک میخورد , تراوایی آن افزایش می یابد و آب مهاجم راحت تر به داخل آن نفوذ می کند و بنابراین آسیب دیدگی تسریع می شود . دوم اینکه حمله سولفاتی می تواند به صورت کاهش مستمر مقاومت و کاهش مستمر جرم ناشی از آسیب دیدن چسبندگی بین محصولات حاصل از هیدراسیون سیمان, انجام گیرد . استفاده از پوزولان های طبیعی همراه با سیمان پرتلند حملات مخرب ناشی از آب دریا , خاک های سولفات دار و آب های اسیدی را کاهش می دهد . این بهبود نسبی برای بتن های کم عیار , بیشتر می باشد . البته استفاده از یک پوزولان به همراه سیمان پرتلند ضد سولفات الزاما مقاومت در برابر حملات سولفاتی را افزایش نمی دهد . حتی اگر آلومین فعال در پوزولان موجود باشد , ممکن است سبب کاهش مقاومت در برابر حملات سولفاتی گردد که می توان با استفاده از ملات های آماده تعمیری(ملات ترمیمی بتن)مه نسیت به ترک های موجود تعیین می شوند استفاده نمود.
1-انتخاب سیمان
استفاده از سیمانهای با حرارت هیدراتاسیون کم، ممکن است تا حدودی سبب تخفیف اشکالات مربوط به از دیاد درجه حرارت بتن شود. ولی باید درنظر داشت که مصرف سیمانهای مذکور پیشگیری های لازم را غیر ضروری نمی سازد. گر چه در درجه حرارتهای معمولی، سیمانهای با حرارت هیدراتاسیون کم، آهسته تر از سیمانهای معمولی هیدراته می شوند ولی میزان هیدراتاسیون آنها با زیاد شدن درجه حرارت افزایش می یابد. هرنوع سیمانی که مصرف شود وقتی بتن گرم می شود قابلیت کاربردخودرا سریعتر از موقعی که سرد باشد از دست می دهد به علاوه گر چه وقتی سیمان با حرارت زائی کم به کار رود درجه حرارت بتن ممکن است تا حدودی در تمام مراحل پائین تر باشد، ولی در شرایط خشک کننده، تبخیر آب در مراحل اختلاط، حمل، جادادن و عمل آوردن، تسریع خواهد شد. اگر بخواهیم عیوبی نظیر ترک خوردگی خمیری یا به عبارتی ترک خوردگی ناشی از باد رخ ندهد، لازم است برای به حداقل رساندن این تبخیر تدابیری اتخاذ گردد.
2-انبار کردن مصالح سنگی
اقدامات انجام شده در جهت محدود کردن درجه حرارت دانه های سنگی انبار شده بیشترین تاثیر در به حداقل رساندن درجه حرارت بتن تازه را به وجود می اورد. به نظر می رسد سایه انداختن و آب پاشی توده دانه های سنگی انبار شده در اغلب اوقات صرفاً بخاطرحجم مصالح غیر عملی باشد. معهذا مشکلات را ممکن است در بسیاری از مواردبتوان با محدود کردن مقادیر سنگی به ابعاد عملی کاهش داد. به این معنی که مقادیر به اندازه مصرف در بتن ریزی روز بعد مورد نیاز است می توان در زیر سایه قرار داد و خنک کرد.
3-آب
بعضی اوقات پیشنهاد اینست که آب مورد نیاز برای اختلاط را سرد نمائیم ،در حالیکه به لحاظ نظری این موضوع مطلوب است ولی در عمل برای بتن ریزی های زیاد، مقادیر یخ مورد تقاضا به ندرت در مدت کوتاه و با نرخ مناسب در دسترس می باشد. در مواردیکه آب مصرفی از مخازن ذخیره آب استفاده می شود بایستی مخازن مذکور را پوشانیدویا از طریق قراردادن آنها در سایه و رنگ آمیزی با رنگهای منعکس کننده در مقابل تششع خورشیدی محافظت نمود.
چنانچه آب مصرفی از لوله آب رسانی و یا شیلنگ های طویل متصل به لوله اصلی شهر بدست می آید، بایستی جذب حرارتی آنها را از طریق گذاردن روپوش و یا کپه کردن خاک روی آنها ودرصورت امکان از طریق دفن لوله به حداقل رسانید.
4-انبار کردن سیمان
در مواقعی که هوا معمولی است و آب مورد اختلاط و دانه های سنگی سرد هستند، سهم گرمائی که بوسیله سیمان گرم در بتن تازه وارد می شود جزئی است معهذا در شرایط واقعاً گرم، استعمال سیمان گرم قدری بیشتر گرمای ناخواسته به بتن تازه داخل می کند. لذا در حد مقدورات و امکان بایستی از مصرف سیمان گرم اجتناب نمود. از آنجاکه سرد کردن سیمان به طریق مصنوعی قبل از حمل، غیر ممکن می باشد لذا تدارکات سیمان باید قبلاً انجام شودبه طوری که امکان سرد شدن آن در کارگاه و قبل از مصرف وجود داشته باشد .در هر صورت نحوه صحیح انبارداری و جلوگیری از تشعشع مستقیم خورشید به کیسه های سیمان و یا سیلوهای نگهداری سیمان و محافظت صحیح آنها ضروری می باشد که بایستی مد نظر قرار گیرد.
5-کیل کردن، اختلاط و حمل
حتی در شرایط مطلوب، نباید تاخیری بی مورد بین ساختن بتن و جادادن آن وجود داشته باشد. در هوای خشک، به حداقل رساندن تاخیرات مهمترین اقدام می باشد. از آنجائیکه در اثر درجه حرارت های زیاد ترکیب دو عامل تبخیر آب و سفت شدگی باعث تسریع در کاهش قابلیت کاربرد بتن می شود و چون هیچ کدام از این عوامل را نمی توان متوقف کرد، لذا بهترین و تنها راه مبارزه با آنها، جادادن بتن بلافاصله پس از اختلاط است.
اگر اجازه دهیم کاهش قابلیت کاربرد رخ دهد، به ندرت ممکن است کار خوبی بدون آثار نامطلوب داشته باشیم. برای مثال بتنی که مدت طولانی در یک مخلوط کن با دیگ دوار رها شده باشد، محتمل است به همان اندازه که از منبع خارجی نظیر تابش خورشید گرما میگیرد، از اصطحکاک داخلی نیز حرارت جذب کند. به همچنین آب خود را بر اثر تبخیر از دست بدهد. گر چه هر گونه کاهش قابلیت کاربرد را ممکن است با افزودن آب بیشتر قبل از خالی کردن آن از دستگاه تصحیح کرد، ولی افزایش نسبت آب به سیمان ممکن است آثار غیر قابل قبولی بر روی انقباض ناشی از خشک شدن، مقاومت فشاری، مقاومت در مقابل سایش و دوام ایجاد کند. هم چنین اگر به منظور بازیابی کاهش قابلیت کاربرد که بر اثرسفت شدگی حین حمل ایجاد شده، چنانچه سعی شود بتن با آب اضافی در محل جادادن دوباره خمیر گردد، خواص مذکور ممکن است به طریق مشابه فوق آسیب ببیند.
6-جادادن و پرداخت سطوح بتنی
وجود شرایط خشک کننده، احتیاج عادی به جادادن سریع و متراکم کردن موثر ( ویبره ) را تاکید می نماید.
همواره خارج گردن هوای محبوس از یک توده بتنی جاداده شده مشکل می باشدمطلوب آنست که بتن چنان جاداده شود که در آخرین مرحله جاگرفتن در قالب سریعاً ویبره شود. در شرایط خشک کننده که بتن سریعتر از معمول تمایل به سفت شدگی دارد، توجه به این موضوع مهمتر است. به محض متراکم شدن بتن در محل خود، تبخیر آب فقط از سطح آزاد آن صورت می گیرد. لذا در صورت عدم تدابیر مناسب، وجود شرایط خشک کننده ممکن است میزان تبخیر را به حدی زیاد کند که آب موجود در عمق بیشتر در داخل بتن، نتواند به سرعت کافی به سطح بتن نقل مکان نموده و بنابر این کاهش آب به اندازه زیاد صورت گیرد. در این شرایط سطح بتن منقبض شده و چون بتن خمیری نمی تواند در مقابل تنش مقاومت نماید، لذا ترک ها، بلافاصله پس از جادادن بتن می توانند تشکیل شوند.
هر چند این ترک ها ندرتاً در بتن مسلح از اهمیت سازه ای برخوردار هستند اما این ترک ها گاهی به عمق نفوذ کرده و در اینصورت ممکن است در محل مجاورت با آرماتورها، باعث خوردگی آنها و نهایتاً ضعف پنهانی سازه شود.
لذا توصیه اکید می شود پس از جادادن بتن فوراً تدابیری اتخاذ شود که تبخیر به صورت مثبتی کاهش داده شود. روشهای پیشنهاد شده عبارتند از ایجاد بادشکن های موقت در سمت وزش باد – آب فشانی ریزمه مانندی جهت بالا بردن میزان رطوبت هوائی که در تماس با بتن است – پیش بینی روکشهایی که می توانند فوراً پس از جادادنبتن نصب شوند.
7-عمل آوردن ( مراقبت )
هدفهای عمل آوردن اینست که آب در میان بتن محبوس شود که بتواند با سیمان ترکیب گردیده و بتن را در درجه حرارتی نگه دارد که عمل ترکیب به میزان قابل قبولی پیشرفت نماید. پوشش سطح بتن با ورقه های نفوذ ناپذیر نظیر پولی تن که ترجیحاً برای انعکاس تابش خورشید، رنگی آن توصیه شده است چنانچه به درستی مورد استفاده واقع شود می تواند مانع موثری در مقابل تبخیر باشد. بهتر است در همان حال که تکمیل بتن پیشرفت می کند، ورقه های مذکور نصب شود به طوری که همسطح بتن تازه خراب نگردد و هم لبه های پوشش طوری محکم شود که از وزش باد زیر آن ها جلوگیری به عمل آید.
چنانچه باد زیر ورقه ها بوزد، تبخیر افزایش یافته و موضوع عمل آمدن به مخاطره خواهد افتاد. در اینصورت یک ورقه شل ممکن است از نبودنش باعث ایجاد ترک خوردگی خمیری شود.
بعضی روشهای عمل آوردن مانند آب گرفتن، پوشش با ماسه نم دار یا خاک اره نمدار با گونی خیس بهتر است تا موقعی که سطح بتن به اندازه کافی سخت نشده و استحکام کافی در مقابل آسیب پیدا نکرده است بکار نروند در صورت کاربرد آنها، مراقبت دائمی برای محافظت در مقابل خشک شدن لایه های محافظت فرضی و جلوگیری از بی فایده شدن آنها لازم است. چنانچه لایه های ماسه، خاک اره و گونی خشک شوند، نبودنشان بهتر از وجودشان می باشد زیرا در این حالت مانند فتیله ای رطوبت را ازبتن کشیده و تبخیر آن را در هوا تسریع می کند .
در صورت کاربرد آب، درجه حرارت آن باید نظر درجه حرارت خود بتن باشد و باید از یک آب فشان با سوراخ ریز نظیر مه خارج شود.
مه مصنوعی که بدین شکل ایجاد می شود ممکن است به علت وزش باد از بتن دور شود. لذا لازم است بادشکن های موقت در جهت وزش باد به سمت سطح بتنی که باید عمل آید، تعبیه شود.
در اکثر موارد، منطقی ترین راه برای رسیدن به نتیجه مطلوب، به حداقل رساندن ضریب زاویه منحنی افزایش درجه حرارت است تا کوشش برای کنترل سطح درجه حرارت بدین معنی که افت حرارت از قسمت خارجی توده توده بتن باید محدود شود. به قسمتی که حرارتی که از سیمان آزاد می شود، قادر باشد درجه حرارت تمام توده بتنی که در حال عمل آمدن است بصورت یکنواختی بالا ببرد. بدیهی است بتنی که بدین طریق به عمل آمده است نیز باید حتی الامکان بصورت یکنواختی سرد شود. در غیر اینصورت، در حالی که قسمت خارجی بتن خیلی سریعتر از داخل آن سرد می شود، تنش کشش ممکن است توسعه یابد. در صورت امکان ساده ترین روش عملی اینست که قالب عایق شده یا چوبی به کار برده شود و نه تنها تا هنگامی که بتن در حین سخت شدن وگرم آن است بلید بار شد بلکه تا هنگامی که درجه حرارت آن به حد محیط اطرافش تنزل پیدا کند، لازم است قالب در محل خود بماند .