جایگزینی سنگدانه ها برای کاهش زیان بتن در طبیعت

گزارش‌ها نشان می‌دهد که در آمریکای شمالی، ژاپن و اروپا، چیزی در حدود دو سومِ زباله‌های ساختمانی از بتن قدیمیمخروب و ضایعات سنگ‌تراشی تشکیل شده است. اگر از این ضایعات و مواد اضافی، به جای سنگدانه در بتن استفاده کنیم، بهره‌وری ناشی از تولید بتن افزایش چشمگیری پیدا می‌کند و زیان بتن برای طبیعت تا حد مطلوبی کاهش می‌یابد.

در کنار این‌ها، ضایعات مربوط به گودبرداری و معدن‌کاری، نیز می‌تواند با اعمال اصلاحات، جای سنگدانه‌ها را در بتنبگیرد. با وجود این که اعمال اصلاحات بر روی این نوع مواد، نیازمند صرف هزینه است؛ اما با توجه به این که در بسیاری از کشورها دفع زباله هزینه‌ی به مراتب بیشتری دارد، می‌توان گفت که این روش حتی اقتصادی و به صرفه نیز هست.

تاثیر بازیافت و استفاده‌ی مجدد از ضایعات آن‌قدر بالاست که در بسیاری از مناطق، مشکلاتت کمبود منابع را حل می‌کند و از هزینه‌های اضافی برای جابه‌جایی سنگدانه‌های تازه جلوگیری می‌نماید. تحقیقات نشان داده که سالانه حدود 1 میلیارد تن ضایعات ساختمانی و سنگ‌تراشی تولید می‌شود و مقدار بسیار ناچیزی از آن بازیافت می‌شود.

هزینه‌ی بالای دفع ضایعات و حفاظت از محیط زیست، بسیاری از کشورهای اروپایی را بر آن داشته تا با مشخص کردن اهدافی کوتاه‌مدت، به سمتی بروند که بین 50 تا 90 درصد ضایعات ساختمانی بازیافت شود.

به این نکته نیز بایستی اشاره کرد که سنگدانه‌ها و مواد بازیافتی، تخلخل بسیار بیشتری نسبت به سنگدانه‌ها طبیعیدارند و برای رسیدن به کارایی مشابه، بایستی آب بیشتری مصرف شود. برای مقابله با این مشکل، از روش‌های مختلفی هم چون ترکیب سنگدانه‌ی طبیعی و بازیافتی، استفاده از خاکستر سرباره و افزودنی‌های کاهنده‌ی آباستفاده می‌شود.

جایگزینی آب برای کاهش زیان بتندر طبیعت

بر طبق آمار سازمان‌ها و موسسات تحقیقاتی، تنها حدود 3 درصد از آب کل کره‌ی زمین شیرین است و بیشتر مقدار این 3 درصد، یا به صورت یخ زده است و یا در اعماق زمین جای دارد.

با پیشرفت صنعت، کشاورزی و نیاز بیشتر به آب آشامیدنی (به خاطر افزایش جمعیت) و از طرف دیگر افزایش آلودگی منابع آبی، آب شیرین در دسترس ما روز به روز، رو به کاهش است. منطقی‌ترین و تنها راه حل پیش روی ما، استفاده‌ی منطقی و بهره‌وری حداکثری از منابع موجود می‌باشد.

برای تولید بتن، آب زیادی مصرف می‌شود. تخمین زده می‌شود که برای تولید هر متر مکعب بتن، 100 لیتر آب مصرف می‌شود. (مجموع آب مخلوط، عمل‌آوری و غیره). سالیانه حدود 1 تریلیون لیتر آب برای تولید بتن استفاده می‌شود که این مقدار می‌تواند با صرفه‌جویی و بهره‌وری بیشتر به نصف کاهش پیدا کند. استفاده از سنگدانه با دانه‌بندی مناسب و استفاده از افزودنی‌های روان‌کننده می‌تواند نیاز به مصرف آب را تا حد بالایی کاهش دهد.

یکی دیگر از راه‌ها، جایگزین کردن استفاده از آب شیرین با پساب صنعتی یا آب شور تصفیه شده می‌باشد. همچنین استفاده از مواد کندگیرکننده به جای آب، مصرف این ماده‌ی حیاتی را نیز کاهش می‌دهد. استفاده از روش‌های مخصوص مانند کشیدن روکش بر روی بتن در هنگام عمل‌آوری (برای جلوگیری از تبخیر) نیز از راه‌های کاهش مصرف آب می‌باشد.

استفاده از میکروسیلیس در بتن

تحقیقات اخیر نشان می دهد که میکروسیلیس تاثیر بسیاری در کنترل انبساط بتن ناشی از ASR دارد و با میزان استفاده 10% یا کمتر استفاده از آن، آسیب های انبساط در منشور سنگدانه های واکنش زا از بین

می رود. این اتفاق به آسانی در محلول های قلیایی، که در آنها از ترکیب سیمان با میکروسیلیس استفاده شده است، مشاهده می شود.

گفتنی است میزان پایین بازدهی میکروسیلیس در کنترل انبساط در دراز مدت به وسیله تعدادی از کاربرها مورد سوال واقع شده است. تحقیقات نشان داده است که 10% میکروسیلیس واکنش ها را به تعویق

می اندازد یا کندتر می کند، اما این واکنش ها را کاملاً در سنگدانه های اپالین از بین نمی برد. مقدار 15% جایگزینیمیکروسیلیس نیز ممکن است برای استفاده با اپال کافی نباشد. کار با کریستوبالیت همچنین نشان می دهد که اساساً مقداری بیشتر از 10% میکروسیلیس، برای از بین رفتن دراز مدت انبساط نیاز است. خاطر نشان می شود، نظر به انجام بعضی مطالعات، برخی از سنگدانه ها ممکن است در بتن حاوی انواع سیلیس های با واکنش زایی کم، مناسب نباشد.

دیگر بررسی ها در کانادا برروی سنگدانه های واکنش زا حاوی موارد اثبات شده بیشتری درخصوص پتانسیل انبساط های زیانآور، در بتن با 10% میکروسیلیس است. میکروسیلیس ممکن است شرایطی را برای عقب انداختن واکنش های آسیب زننده برای مدت 2 سال یا بیشتر در منشورهای بتنی نگهداری شده در 38 درجه سانتی گراد، مهیا کند، اما دلایلی ارائه شده است که نهایتاً برای تعدادی از سنگدانه ها وقتی با سیمان های با قلیاییت بالا استفاده می شوند، انبساط ها از حد 04/0% تجاوز می کند.

در این زمینه مطالعات گسترده ای با نتایج متفاوت و متغیر به وسیله بررسی کنندگان بسیاری، حاصل شده است. منابع این تفاوت ها شامل موارد زیر است :

خصوصیات میکروسیلیس مورد استفاده و اثر بخشی حاصل از پراکندگی در بتن
واکنش طبیعی سنگدانه ها
مقدار قلیاییت سیمان پرتلند
نسبت بندی های مخلوط
انواع نمونه ها (ابعاد،بتن،یا ملات)
شرایط نگهداری ها
مدت زمان آزمایش کردن
با تمام این تفاوت ها به طور کلی می توان تجمیع نظرات محققان را به صورت زیر بیان کرد :

اگر چه رفتارهای نامطلوبی در برخی مطالعات با میزان جایگزینی 5% میکروسیلیس مشاهده شده است، اما کاهش انبساط با افزایش مقدار میکروسیلیس حاصل می شود.
اطلاعات نامطلوبی درخصوص تاثیر ترکیب میکروسیلیس ارزیابی شده موجود است. میکروسیلیس با مقدار کم SiO2 یا به طور غیرمعمولی با میزان Na2Oe بالا، نمی تواند تاثیر چشمگیری در کنترل انبساط داشته باشد.
در مقدار معمول میکروسیلیس (5 تا 10%)، انبساط با افزایش مقدار قلیاییت سیمان یا کل مقدار قلیاییت بتن افزایش می یابد.
اثر میکروسیلیس با واکنش طبیعی سنگدانه ها حاصل می شود و توانایی کم میکروسیلیس در کنترل انبساط اپال وکریستوبالیت با واکنش زایی بالا پایدار می شود.
میکروسیلیس سرعت انبساط را کندتر می کند، و مطمئناً تاثیر بیشتری در درصد جایگزینی دارد.
در صنعت ساخت و ساز ایسلند، میکروسیلیس با سیمان قلیایی بالا (تقریباً 5/1% Na2Oe) استفاده می شود و سنگدانههای با واکنش زایی بالا، در مسکن سازی های بتنی از سال 1979 به کار گرفته شده است. این نکته حائز اهمیت است که این روزها هیچ گزارشی مبنی بر وجود ASR در این بتن ها وجود ندارد.

در افریقای جنوبی حداقل جایگزینی میزان 15% میکروسیلیس برای کنترل ASR توصیه شده است. در درصدهای جایگزینی کمتر، مقدار قلیاییت فعال مخلوط سیمان- میکروسیلیس باید برای سنگدانه های ویژه، قبل از اینکه مورد استفاده قرار گیرد، کنترل شود. فعال بودن قلیایی ها با میکروسیلیس با تعیین انجام آزمون ASTM C 311 برای قلیایی های موجود یا محاسبه یا فرض 30% از کل قلیایی ها فعال هستند، تعیین می شود.

در CSA A23.2-27A، حداقل میزان میکروسیلیس مورد نیاز برای کنترل انبساط واکنش پذیری سنگدانه ها به موارد متععدی بستگی دارد. مقدار قلیایی ها در بتن به مدت زمان بهره برداری، اندازه اعضای سازه ای و شرایط محیطی بستگی دارد.میکروسیلیس با مقدار قلیاییت متجاوز از 1% Na2Oe، نمی تواند مورد استفاده قرار بگیرد، مگر اینکه درجه تاثیر میکروسیلیس بر سنگدانه های پای کار توسط آزمون، مطابق با CSA A23.2-28A به اثبات رسیده باشد.

 استفاده از پوزولان های طبیعی

واژه پوزولان ها، پوشش دهنده انواع متفاوت سنگ دانه های طبیعی سیلیسی واکنش دار، از خاکسترهای آتشفشانی و مواد حاصل از چرخه موادی مثل سیلیس (رس یا سنگ رسی خشک شده یا متاکائولین) است. بعضی سنگدانه های واکنش دار در تولید مواد برای استفاده به صورت افزودنی پوزولانی در بتن مناسب اند. استفاده از پوزولان ها برای بتن در ACI 232.1R تشریح شده است. خصوصیات شیمیایی و فیزیکی آنها نیز در ASTM C 618 مشخص شده است.

در اولین نشریات و مقالاتی که در مورد ASR، گزارش شده است، انبساط ناشی از واکنش باید با استفاده از سیمانپوزولانی حاوی ریزدانه های سنگ رسی یا جایگزینی 25 درصد سیمان با قلیاییت بالا با 25% پومیس، کاهش داده شود. جایگزینی پومیس تاثیر بیشتری برکاهش انبساط نسبت به مقدار معادل آن با ماسه اتاوا دارد. مواد پوزولانی متعددی مورد آزمایش قرار گرفته است و تاثیر همه آنها در کنترل انبساط ASR که در آن مقدار مناسبی از افزودنی ها مورد استفاده بودند، به دست آمده است. پوزولان های طبیعی به طور گسترده ای با هم مخلوط می شوند و میزان مورد نیاز برای از بین بردن انبساط باید توسط آزمون ASTM C 441 یا ترجیحاً در بتن با سنگدانه های پای کار (ASTM C 1293) تعیین شود.

 آزمون هایی برای ارزیابی تاثیر پوزولان ها و سرباره ها بر روی ASR

آزمون منشور ملات شیشه نشکن ASTM C 441 روش آزمودنی است که معمولاً برای ارزیابی تاثیر پوزولان ها و سربارهدر کنترل انبساط ناشی از ASR استفاده می شود. آزمون های اخیر با U.S.A.C.E و U.S.B.R نشان داده است که خاکستر بادی و سرباره تاثیر کمتری نسبت به پوزولان های طبیعی با سیلیس بالا دارند و استفاده از نسبت بندی متجاوز از 40%، بنا به تعریف مطرح شده در ASTM C 441 تاثیر می گذارد. پس از آن بسیاری از کاربرها از این آزمایش برای ارزیابی عملکرد پوزولان ها و سرباره استفاده کردند.

در ویرایش اخیر آزمون ASTM C 441، انبساط منشور ملات (نگهداره شده در دمای 38 درجه) ساخته شده با سیمان با قلیاییت بالا (95/0 تا 05/1% Na2Oe) و 25% خاکستر بادی (براساس حجم) یا 50% سرباره با کنترل منشورها (تنها سیمان) مقایسه و کاهش درصد پوزولان و سرباره محاسبه شده است. به عنوان گزینه ای دیگر می توان مصالح و میزان درصد مواد جایگزینی که به صورت واقعی در پروژه استفاده شده است را مورد استفاده قرار داد. در ASTM C 618 (مشخصات برای پوزولان طبیعی و خاکستر بادی) ملزم می کند که انبساط مخلوط آزمون (صرف نظر از مقدار قلیاییت سیمان مورد استفاده) نباید بیشتر از انبساط با قلیایی کم باشد. در ASTM C 989 (مشخصات فنی برای سرباره) بتنحاوی ملزومات ASR نیست، اما پیشنهاداتی در پیوست غیر الزامی آن، برای استفاده از ASTM C 441، انبساط در 14 روز به وسیله 75% کنترل یا نگهداشتن پایین تر از 020/0% وقتی با مواد پروژه استفاده می شود، کاهش می یابد. ویرایش های اخخیر این آزمون ملزم می کند سرباره جایگزین 20 درصد (براساس حجم)، مورد استفاده قرار گیرد. معیارهای مورد استفاده برای ارزیابی پوزولان ها یا سرباره در این آزمون، به دلیل محافظه کارانه بودن آن، همواره مورد نقد بعضی از کاربرهاست.

پتانسیل میکروسیلیس برای کاهش انبساط ASR آشکار است، البته اگر به میزان مشخص شده 25% حجمی در آزمون های مورد استفاده ASTM C 441 جایگزین شود. اغلب جمع شدگی ها بعد از 14 روز از زمان آزمایش مشاهده می شود. تحقیقات دیگری، مقادیر متفاوتی از جایگزینی را مورد استفاده قرار دادند و پی بردند که مقدار 10% در کاهش انبساط 14 روزه بیشتر از 75% در کنترل انبساط موثر است.

دیگر کاربردها بر مطابقت استفاده از 10% و حتی کمتر، از میکروسیلیس با این معیارها تاکید دارند. مطالعات نشان می دهد انبساط نمونه های میکروسیلیس بعد از 14 روز ادامه می یابد و پرسش هایی را برای اعتماد به آزمون های با زمان کم مطرح می کند.

 یکی از مطمئن ترین روش ها برای ارزیابی تاثیر پوزولان ها و سرباره برروی انبساط حاصل از ASR،‌ به وسیله انجام آزمون های آزمایشگاهی بدون شک آزمون انبساط مخلوط های بتنی برپایه شرایط مشابه آزمون ASTM C 1293 است. متاسفانه، این آزمون ممکن است تا 2 سال برای حصول اطلاعات رضایت بخش برای خاکستر بادی و سرباره طول بکشد و حتی دوره طولانی تری برای میکروسیلیس نیاز است. ارتباط و همبستگی مستدلی در مقایسه نتایج آزمون منشور بتنی(حد انبساط 2 ساله 04/0% در

ASTM C 1293) و در آزمون منشور ملات تسریع شده (حد انبساط 14 روزه 10/0% در

 ASTM C 1567) وجود دارد. بسیاری از سازمان ها، راهنماها و پیش نویس ها برنامه های خود را برای تعیین کنترل ASR، پوزولان ها، سرباره یا ترکیب این مواد توسعه داده اند. راهنماها استفاده از ترکیب ازمون های منشور ملات ومنشور بتنی را برای ارزیابی پتانسیل واکنش زایی مخلوط های بتنی مطرح می کنند.

10-11 استفاده از افزودنی های شیمیایی

استفاده از افزودنی های شیمیایی برای جلوگیری از ASR در صنعت ساخت و ساز چندان گسترده نیست. این مواد شامل نمک های لیتیم و دیگر نمک ها شامل باریم و غیره است.

 نمک های لیتیم

تحقیقات نشان می دهد که توانایی ترکیبات لیتیم (Li2CO3 , LiF , LiCI) برای کنترل ASR زیاد است اما ذکر این نکته مهم است که استفاده از لیتیم برای ساخت و سازهای صنعتی و با توجه به هزینه نسبتاً بالای آن قابل قبول نیست. بسیاری از تحقیقات نشان می دهد که استفاده از لیتیم در سال های اخیر مورد توجه بیشتری قرار گرفته است.

میزان لیتیم مورد نیاز برای کنترل انبساط زیان آور بستگی به مقدار قلیاییت بتن و واکنش های طبیعی سنگدانه هادارد. به طور کلی تحقیقات ثابت می کند که نسبت هایی در محدوده 6/0 تا 1 Li/(Na+K) عملکرد مناسبی در خنثی کردن انبساط ها از خود نشان می دهد. به هر حال باید توجه کرد که لیتیم ناکافی می تواند باعث افزایش انبساط و سودمندی لیتیم شود و به واکنش طبیعی سنگدانه ها بستگی دارد. چندین سند (براساس AASHTO)‌ برای راهنمایی استفاده ازافزودنی لیتیم برای کنترل ASR ارائه می دهند.

 دیگر افزودنی های شیمیایی

ترکیبات شیمیایی دیگری در کاهش انبساط ناشی از ASR پیدا شده است. اینها شامل موارد گوناگونی از نمک های باریم، سیلیکوفلوراید سدیم و آلکیل الکوکسی سیلان هستند که مورد مطالعه قرار گرفته اند، اما نتایج مطمئنی به دست نداده است. علاوه بر این تحقیقات تکمیلی برای اثبات تاثیر افزودنی های مختلف برای کنترل ASR به آزمایشات بیشتری نیاز دارد.

نحوه کاهش زیان های بتن برای محیط زیست

بتن ماده‌ای است که تولید آن تاثیر قابل توجه و چشمگیری بر روی محیط زیست می‌گذارد. به طور مثال، گزارش شده است که سالانه 1٫6 میلیارد تن بتن تولید می‌شود که این مقدار تولید، باعث به وجود آمدن 7 درصد از دی‌اکسید کربن تولید شده به صورت سالانه می‌گردد. در کنار این، تولید بتن منابع طبیعی را تخلیه می‌کند و زباله‌هایی تولید می‌کند که به زیان محیط زیست است.

بتن از سه ماده‌ی اصلی یعنی آب، سیمان و سنگدانه تشکیل شده است. تولید بتن نیاز به انرژی زیادی دارد و این موضوع باعث تخلیه‌ی مقدار زیادی گازهای گلخانه‌ای در جو می‌شود. به علاوه برخی افزودنی‌هایی که از آن‌ها در بتناستفاده می‌شود، در بلند مدت اثرات زیان‌باری برای محیط زیست ما دارند.

ایجاد تغییرات در سنگدانه و آب مورد استفاده می‌تواند منجر به کاهش استفاده از منابع طبیعی و کاهش آلودگی منابع آبی بشود.

یکی دیگر از اشکالات بتن دوام نسبتاً پایین آن است. در حال حاضر سازه‌ها برای عمری حدود 50 سال طراحی می‌شوند. اگر دوام بتن‌ها بالاتر برود، تاثیر آن بر محیط زیست کاهش خواهد یافت. راه‌های زیاد دیگری نیز وجود دارد که می‌توان با استفاده از آن‌ها، زیان استفاده از بتن برای طبیعت را به حداقل رساند. در این نوشتار به بررسی این راه‌ها پرداخته‌ایم.

نمای زیبای طبیعت به علت برداشت بیش از حد مواد معدنی به این صورت درآمده است.

روش‌های زیادی برای کاهش زیان تولید بتن در طبیعت وجود دارد که به طور کلی می‌توان آن‌ها را به چهار دسته‌ی زیر تقسیم کرد :

جایگزینی سیمان
جایگزینی سنگدانه‌ها
جایگزینی آب
افزایش دوام بتن
جایگزینی سیمان برای کاهش زیان بتن در طبیعت

جایگزین سیمان اولین و مهم‌ترین قدم در کاهش مصرف انرژی و تولید گازهای گلخانه‌ای در پروسه‌ی تولید بتنمی‌باشد. استفاده از سیمان‌های پرتلندِ حاوی مواد پوزولانی مانند خاکستر سرباره و دوده‌ی سیلیس از بهترین جایگزین‌هاست که در حال حاضر با شتاب بسیاری در حال گسترش است. با این حال، از این نوع مواد به صورت جایگزین کامل سیمان، فقط در برخی پروژه‌های محدود مثل پروژه‌های جاده‌ای و دفع زباله استفاده می‌شود.

استفاده از مواد پوزولانی و مواد سیمانیِ جایگزین، باعث کاهش استفاده از سیمان پرتلند می‌شود و در نهایت منجر به کاهش نیاز به تولید این نوع سیمان می‌گردد. بررسی‌ها نشان داده که استفاده از خاکستر سرباره به جای سیمان در بتن، دوام آن را به شکل قابل توجهی افزایش می‌دهد. در مقابل،‌ استفاده از مواد جایگزین سیمان، باعث کاهش سرعت گیرش و سخت شدن بتن می‌شود که با استفاده از فوق روان‌کننده‌ها قابل حل است. در آینده بایستی محدودیت‌ها و اجبارها برای زود به پایان رساندن پروژه‌ها برداشته شود. زیرا استفاده از این نوع مواد جایگزین باعث می‌شود تا پروژه نسبت به حالت عادی دیرتر به پایان برسد و بایستی به پیمانکاران فرصت داده شود تا زمان کافی برای استفاده از این نوع مواد را داشته باشند. این موضوع در بلند مدت باعث خواهد شد تا زیان وارده به طبیعت توسط تولید بتن کاهش یابد و گازهای گلخانه‌ایِ کمتری وارد جو زمین شوند.

شاخص های ترمیم ستون بتنی

بجز ستون هایی که با انتقال بارهای قائم و با استفاده از شمع بندی کناری قبل از اجرای ترمیم ستون، باربرداری شده اند، این ناممکن است که ترمیم های جدید هم باری را حمل کنند، به ویژه اگر ترمیمنشان دهنده جمع شدگی ناشی از خشک شدن باشد. متاسفانه این برای برداشتن بار ستون ها، مخصوصاً در ساختمان های بلند، پر هزینه و مشکل ساز است.

 توزیع مجدد بار

توزیع مجدد بارهای قائم در مجاورت میلگردهای فولادی خورده شده اتفاق می افتد و به لایه لایه شدن قبل از به کارگیری ترمیم منجر می شود. طراح باید از این مطلب مطلع باشد و ارزیابی دقیقی از مقطع باقیمانده برای باز توزیع بار و احتمال تنش بیش از میزان طراحی ستون داشته باشد. همچنین بهتر است حداقل بخشی از بار ستون قبل از عملیات ترمیم آزاد شود.

 میلگردهای فولادی قائم مکمل

میلگردهای فولادی قائم مکمل باید به طور معمول در خاموت های ستون، مشابه یک شبکه جایدهی شود. انجام دادن این مورد بدون برش خاموت های ستون، مشکل است. پیمانکار نباید خاموت های ستون را برای اطمینان از عدم تحمل بار میلگردهای فولادی مسلح کننده قائم، برش دهد. بنابراین، معمولاً جایدهی میلگردهای مسلح کننده اضافی د وجه بیرونی شبکه، با احتیاط صورت می گیرد 

 برداشتن بتن

برداشتن بتن درون شبکه ستون، به ویژه در امتداد طول میلگردهای مسلح کننده قائم، با دقت کنترل شود. وقتی مقدار زیادی بتن از درون شبکه برداشته می شود، میلگردهای قائم شروع به کمانش می کنند. به علاوه برداشتن بتندر هر ستون بارگذاری شده در طول مراحل ترمیم، منجر به این می شود که بتن های باقیمانده و میلگردهای مسلح کننده سعی در تحمل بارهای قائم کنند. اگر دقت نشود، میلگردهای قائم کمانش می کنند و موجب گسیختگی ستونمی شوند.

 مسلح کننده فولادی خورده شده

با اضافه کردن میلگردها باید طول و هم پوشانی آنها به منظور به هم پیوستگی مناسب مهیا شود و در کل مساحت مقطع بعد از ترمیم به هیچ گونه، بخش زنگ زده و خورده شده میلگردهای مسلح کننده نباشد. میلگردهای تکمیلی در بخش های خراب شده به جای میلگردهای مسلح کننده خورده شده در بخش از دست رفته جایگزین و هم پوشانی می شوند. هر میلگرد خورده شده که در محل وجود دارد باید به طور کامل با ماسه پاشی برای آشکار شدن فلز، تمیز شود.

فولاد مسلح کننده مکمل

وقتی میلگردهای مکمل در قسمت بیرونی خاموت ها قرار گرفتند، ابعاد ستون ها برای مهیا کردن پوشش کافی، ازایش داده شوند. در ضمن خاموت های با قطر کم معمولاً از فولاد ضد رنگ، به منظور حمایت میلگردهای مکمل پهلویی (مجاور)، اضافه می شوند.که در انجام نیز در صورت نیاز میتوان از گروت اپوکسی جهت ترمیم نیز استفاده نمود

 خاموت های خورده شده

اگر ترمیم ستون ها به علت خوردگی خاموت ها باشد، مهم است که روش های جایگزینی برای حمایت جانبی میلگردهای قائم مهیا شود. این مورد می تواند با اضفه کردن خاموت های فولادی ضد رنگ با قطر کم که به داخل بتن انکر می شوند، انجام شود. اغلب ضروری است که با دقت پوشش روی خاموت ها مهیا شود. گرایش به کمانش در میلگردهای قائم مشکلاتی ایجاد می کند که با این روش از این مشکلات جلوگیری

می شود.

 بتن با مقاومت کم

در جایی که بتن مقاومت کمی دارد، ظرفیت حمل بار ستون ناکافی است. برای جبران این موارد چندین راهکار وجود دارد.

شمع بندی و افزایش اندازه ستون برای کاهش تنش های چسبندگی. بنابراین سختی محور ظرفیت حمل بار افزایش می یابد.
پوشاندن ستون با کربن، شیشه مسلح شده و یا پلاستیک
نصب ستون مکمل 

 

موارد کاربرد آب گریز نما سیلیکونی

آب گریز نما سیلیکونی جهت ضد رطوبت واترپروف کردن سطوح بتنی، آجری، سنگ که در نمای خارجی ساختمان به کار برده می شود.

زایای آب گریز نما سیلیکونی

آب گریز نما سیلیکونی پس از اجرا کاملا بیرنگ شده و به هیچ عنوان در زیبایی پوشش اجرا شده ساختمان تاثیری ندارد و آن را شفاف می نماید.

آب گریز نما سیلیکونی از شوره زدن نمای خارجی ساختمان جلوگیری می کند.

آب گریز نما سیلیکونی قابل شستشو بوده و پس از خشک شدن آب گریز نما سیلیکونی با آب حل نمی شود.

آمده به مصرف بودن آب گریز نما سیلیکونی و به آسانی قابل اجرا می باشد.

روش مصرف آب گریز نما سیلیکونی

هنگام کار با آب گریز نما سیلیکونی سطح موردنظر را از هرگونه گرد و غبار و چربی تمیز نموده و سپس آب گریز نما سیلیکونی را به وسیله قلم مو و یا پیستوله بر روی آن اجرا کنید به طوریکه تمام سطح را پوشش دهد. برای اطمینان بیشتر و کیفیت مطلوب تر، بهتر است آب گریز نما سیلیکونی را در دو نوبت به فاصله زمانی 2 تا 4 ساعت اجرا نمایید.

مشخصات فنی آب گریز نما سیلیکونی

میزان مصرف آب گریز نما سیلیکونی یک کیلوگرم آب گریز نما سیلیکونی سطحی معادل 10 مترمربع را در یک لایه پوشش می دهد.

آب گریز نما سیلیکونی مایع می باشد .

رنگ آب گریز نما سیلیکونی سفید است .

حلالیت آب گریز نما سیلیکونی: حلالیت آلی (تینر)

آب گریز نما سیلیکونی قابلیت مصرف از 5+ تا 35+ درجه سانتیگراد را دارد .

شرایط نگهداری آب گریز نما سیلیکونی

آب گریز نما سیلیکونی به دور از سرما و گرما در بسته بندی اولیه و در بسته به مدت یکسال قابل نگهداری می باشد .