پودر بند کشی

شرح :

استفاده از ترکیبات آماده برای بند کشی با توجه به شرایط  و ویژگی محل اجرای کار و نوع قطعات و مصالح مورد کاربرد می تواند 

در بهبود کیفیت افزایش دوام و استحکام ، تامین زیبایی و سرعت اجرا نقش کارساز و موثرتری داشته باشد 

مصرف چنین موادی در عملیات ساختمانی، علاوه بر دست یابی به برتری های فنی و تامین تسهیلات اجرائی از نظر اقتصادی 

نیز مقرون به صرفه است

مصارف : 

جهت درزبندی کاشی و سرامیک 

قطعات سیمانی و بتنی 

قطعات بنایی ، سفالی و گچی 

کلیه درزها و بندهایی تا عمق 5 میلیمتر

خصوصیات ویژه :

این ماده پودری است که به راحتی با آب مخلوط شده و خمیری انعطاف پذیر با کارآیی مناسب تولید میکند که 

مصرف آن در بندکشی قطعات مختلف ساختمانی دارای امتیازات زیر است 

1. خمیر حاصل از اختلاط با آب ، بندکشی های تا 5 میلی متر را بدون ترک خوردگی و عارضه انقباض و با قدرت 

چسبندگی و پیوستگی زیاد پر میکند 

2. زیبایی ، دوام و استحکام قطعاتی را که با این ماده بندکشی می شوند تضمین می نماید 

3. در مقابل نفوذ آب و رطوبت از مقاومت قابل ملاحظه ای برخوردار است 

4. مصرف این ماده با کمی چسب بتن قابل اطمینان مستحکم ، با دوام ، راحت و سریح می باشد

مشخصات فیزیکی و شیمیایی : 

 حالت فیزیکی
پودر
 رنگ
در رنگهای مختلف
 وزن مخصوص
برحسب رنگ ماده 

gr/cm3 78/2-56/2
 قابلیت اختلاط
در آب
 ثبات حرارتی
تا  cْ80
دمای محیط مصرف
بین  ْ c 5  تا cْ 35
میزان مصرف :

برای کاشی های 15*15 با بندهای 3 میلی متر حدودا 250 گرم پودر برای یک متر مربع سطح کافی است

نحوه مصرف و نکات ضروری :

ماده بندکشی به رنگهای طوسی برای کف و سطوحی که بیشتر در مجاورت رطوبت قرار دارند و پودر به رنگهای مختلف برای دیوارها بکار می رود

قبل از مصرف کلیه بندهای مورد نظر باید به یک اندازه تراشیده و تمیز شود و بعدا با برس مرطوب کاملا گردگیری شود 

بندکشی باید حتما با کاردک لاستیکی انجام و عمق بندها کاملا پر شود قبل از خشک شدن ماده بند کشی ، باید اسفنج مرطوبی را روی سطح کار کشیده 

تا پستی و بلندی پیرامون بندها محو گردد و پس از خشک شدن کامل نیز با پارچه تمیز سطح کار باید صیقل داده شود 

بندکشی را نباید در هوای زیر 5 درجه سانتی گراد یا در گرمای زیاد و یا در مجاورت آب انجام داد 

برای ایجاد هماهنگی بین رنگ ماده مخصوص بندکشی با رنگ اصلی قطعات مورد بندکشی ، توصیه میشود که خمیر آماده شده را با رنگ اصلی کاملا 

مخلوط کرد برای اطمینان بیشتر توصیه میشود مقداری از ماده بند کشی را که با رنگ اصلی مخلوط شده در لایه نازک به عنوان نمونه کار اجرا 

نمود تا پس از خشک شدن رنگ واقعی آن را مشخص نمود 

پودر بندکشی را معمولا 24 ساعت پس از نصب کاشی یا سرامیک بایستی روی سطح کار مصرف نمود و در طول 2 روز چندین بار روی بندها آب 

به آرامی پاشیده شود 

جهت حصول استحکام فوق العاده بالا استفاده از چسب بتن آببندی توصیه می شود 

این ماده در ظروف دربسته به دور از رطوبت و فشار به مدت 6 ماه قابل نگهداری می باشد

ژل سیلیکا فیوم چیست؟

ژل سیلیکا فیوم که یک ماده ترکیبی می باشد برپایه روان کننده، میکروسیلیس ومواد دافع آب تولید گردیده است که بعنوان پدیده ای کارآمد وتجربه شده در دستورکار اغلب کار فرمایان ومشاورین قرار گرفته است. امروزه با آشکار شدن مزایای بتن هایی که در ساختار آنها از میکروسیلیس وفوق روان کننده به خاطر قیمت مناسب وخصوصیات ارزنده که در قسمت مربوط به میکرو سیلیکا شرح گردیده است خصوصیات ارزنده ای به بتن می دهد ولی میکروسیلیس به خاطر وزن حجمی کم و ریزی ذرات، حمل ونقل، نگهداری ومصرف ان مشکل وپرهزینه بوده وچون هنگام اضافه شدن به بتن، اختلاط به طور کامل ومطلوب انجام نمی گیرد لذا خصوصیات بهینه آن بطور کامل ظهور نکرده به علاوه از نظر محیط زیست وشرایط بهداشتی ٫ همواره برای مصرف کننده گان مشکل آفرین بوده است ومیزان روان کننده نیز همیشه به تناسب مصرف وزمان مخلوط با میکروسیلیس همیشه مورد اشتباه قرار می گرفت.لذا جهت رفع مشکلات فوق از این ماده که با توجه به تکنولوژی پیشرفته وبهینه سازی مواد اقدام گرفته وعرضه می گردد.

مصارف:

ساخت بتن های پرمقاومت

بتن ریزی در مناطقی که تحت حمله مواد شیمیایی وخورنده قرار گرفته است

بتن ریزی در سواحل جنوبی کشورواسکله ها

ساخت بتن اسکله، پل، مخازن وسدها

ساخت بتن با نفوذ پذیری کم

خصوصیات ویژه:

با توجه به خصوصیات مندرج در بخش میکرو سیلیس و فوق روان کننده می توان گفت این ماده کلیه خصوصیات هر دو را در بتن بوجود می اورد.

افزایش روانی بتن بدون نیاز به فوق روان کننده.

مقاومت شیمیایی، مکانیکی و نفوذ ناپذیری بتن

اقتصادی ومقرون به صرفه بودن

جابجایی، نگهداری ومصرف بسیار آسان وراحت

حفظ سلامت وبهداشت کارکنان در اثر عدم پخش ذرات ریز میکرو سیلیس در هوا

استفاده دقیق وبهینه از افزودنی با توجه به استفاده یک جزء برای ساخت بتن

مشخصات فیزیکی وشیمیایی:

حالت فیزیکی

ژله ای

رنگ

خاکستری مایل به قهوه ای

وزن مخصوص gr/cm3 4/1

PH    10-9

یون کلر   ندارد

میزان مصرف:

مقدار مصرف مناسب باید به وسیله آزمونهای آزمایشگاهی به منظور حصول مقاومت وکارایی بهینه صورت گرفته شود ولی بعنوان معیار مناسب میزان5الی10درصد وزن سیمان مصرفی پیشنهاد می گرددوبایستی به میزان تقریبی 10الی20درصد از آب مصرفی و 5 درصد ازسیمان مصرفی کاست.

نحوه مصرف ونکات ضروری:

خمیر میکرو سیلیس را می توان پس از اختلاط کامل تمام اجزاء (با احتساب کاهش سیمان وآب مصرفی) به بتن افزود ویا درآب بتن حل نمود وسپس به اجزاء خشک بتن افزوده گردد . حتما از مواد عمل آورنده مانند کیورینگ جهت حصول مقاومت بالاتر استفاده نمود از مصرف بیش ازحد 25% وزن سیمان خودداری شود. ژل سیلیکافیوم را می توان در ظروف دربسته ودر دمای 5الی 25درجه سانتیگراد نگهداری نمود

آزمایش اسلامپ بتن

آزمایش اسلامپ بتن یکی از راهکارها برای مشخص کردن مقدار کارایی و روانی بتن تازه می‌باشد. این آزمایش معمولاً در آزمایشگاه‌ها و تحت شرایط محیطی خاص یا در همان محل اجرای پروژه انجام می‌گیرد. آزمایش اسلامپ یکی از آسان‌ترین آزمایش‌هایی است که بر روی بتن انجام می‌شود؛ هزینه‌ی بسیار کمی دارد و نتیجه‌ی آن فوراً به دست می‌آید. به همین دلایل، از سال 1922 میلادی تا کنون، آزمایش اسلامپ پرکاربردترین و معمول‌ترین آزمایش در مورد کارایی و روانی بتن بوده است.

عموماً مقدار اسلامپ بتن برای به دست آوردن میزان کارایی آن نیاز است، که نشانگر نسبت آب به سیمان بتنمی‌باشد. اما چندین عامل دیگر نیز در بتن وجود دارد که در اسلامپ آن تاثیر می‌گذارد؛ از جمله: نوع مواد مورد استفاده در بتن، روش‌های مخلوط کردن بتن، میزان مواد مورد استفاده، نوع و میزان سنگدانه‌ها و غیره.

برای آزمایش اسلامپ از یک قالب که به شکل مخروط ناقص است استفاده می‌شود. قطر قاعده‌ی این مخروط ناقص، 20 سانتی‌متر و ارتفاع آن 30 سانتی‌متر است. بتن تازه به داخل این قالب ریخته می‌شود و سپس قالب را بر می‌دارند. مقدار افت و پایین آمدن بتن را اندازه‌گیری می‌کنند و آن را میزان اسلامپ بتن می‌نامند.

عوامل موثر بر روی آزمایش اسلامپ بتن :

1. ویژگی‌ها و جزئیات مواد مورد استفاده در بتن، مانند سنگدانه‌ها، عیار سیمان، نحوه‌ی مخلوط کردن و میزان رطوبت بتن.

2. ویژگی‌های شیمایی و مقدار استفاده از مواد افزودنی و نوع آن‌ها

3. میزان هوای موجود در بتن

4. نحوه‌ی مخلوط کردن و انتقال بتن

5. روش مورد استفاده در آزمایش اسلامپ

6. میزان آب مورد استفاده در بتن

7. میزان زمان سپری شده از هنگام مخلوط کردن بتن

نتایج آزمایش

هنگام اندازه‌گیری میزان اسلامپ باید از دقیق‌ترین ابزار اندازه گیری استفاده کرد، چرا که نتیجه تا حد میلی‌متر هم اهمیت دارد. اگر میزان اسلامپ صفر بود و بتن هیچ گونه تغییر شکلی نداشت، معنی‌اش این است که نسبت آب به سیمان در بتن بسیار کم بوده است. از این نوع بتن معمولاً در ساخت و ساز جاده‌ها و راه‌های بین شهری استفاده می‌شود.

اگر بتن به صورت کامل فرو ریخت، معنی‌اش این است که مقدار آب به سیمان در بتن بسیار زیاد بوده. اگر بخشی ازبتن فرو ریخت و بخش دیگری از آن تغییر شکلی نداد، آزمایش بایستی یک مرتبه‌ی دیگر تکرار شود.

در تصویر زیر، مدل‌های مختلفی که ممکن است در آزمایش اسلامپ رخ بدهد را مشاهده می‌کنید. از سمت چپ، نمونه‌ی اول نمونه‌ای است که مورد قبول است و به این معنی است که آزمایش به درستی انجام شده و بتن مشکل خاصی ندارد. در نمونه‌ی دوم میزان اسلامپ بتن صفر است که دلایل و استفاده‌ی آن را در بالا شرح دادیم. نمونه‌ی سوم از سمت چپ، نمونه‌ای از بتن است که به علت نسبت آب به سیمان بالا در آزمایش اسلامپ کاملاً گسیخته شده و فرو ریخته است. نمونه‌ی آخر اما، نمونه‌ای غیر قابل قبول در آزمایش اسلامپ است. ممکن است بتن مورد آزمایش همگن نبوده یا آزمایش به درستی انجام نشده باشد. به هر جهت آزمایش بایستی دوباره تکرار شود.

افزودنی های کندگیر کننده بتن

از مواد افزودنی کندگیر کننده برای کاهش سرعت گیرش بتن استفاده می‌شود. دمای بالا در بتن تازه (30 درجه سانتی‌گراد برابر با 86 درجه فارنهایت) باعث افزایش سرعت سخت شدن بتن و در نتیجه به وجود آمدن مشکلاتی در زمینه‌ی بتن‌ریزی و نازک کاری می‌شود. یکی از عملی‌ترین راه‌های مقابله با این شرایط، پایین آوردن دمای آب یاسنگدانه‌های مخلوط بتن می‌باشد. کندگیر کننده‌ها دمای اولیه‌ی بتن را کاهش نمی‌دهند؛ بلکه در ادامه باعث پایین آمدن دمای بتن می‌شوند. این افزودنی‌ها همچنین نرخ و ظرفیت آب انداختگی در بتن را نیز افزایش می‌دهند.

در کنار افزایش زمان گیرش بتن، از کندگیر کننده‌ها برای کاهش اسلامپ و افزایش کارایی بتن نیز استفاده می‌شود. به طور کلی از کندگیر کننده‌ها برای 1) کنترل تاثیر آب و هوای گرم بر گیرش بتن 2) به تاخیر انداختن گیرش بتن یا ملات در زمانی که بتن‌ریزی با مشکلاتی رو به رو می‌شود؛ 3) به تاخیر انداختن گیرش بتن برای انجام نازک‌کاری استفاده می‌شود.

معمولاً استفاده از کندگیر کننده‌ها در روزهای اولیه (سنِ بین یک تا سه روز) باعث کاهش مقاومت می‌شود. تاثیر این گونه موادها بر دیگر ویژگی‌های بتن مانند جمع شدگی، ممکن است قابل پیش بینی نباشد. در این گونه موارد، بایستی در محیط پروژه، با استفاده از مواد و افزودنی‌های مورد نظر، آزمایش‌هایی را انجام داد تا اطلاعات مورد نیاز به دست بیاید.

افزودنی‌های کنترل کننده‌ی هیدراسیون

افزودنی‌های کنترل کننده‌ی هیدراسیون در اواخر دهه 1980 میلادی معرفی شدند. این مواد از دو بخش شیمیایی تشکیل شده‌اند: 1) قسمتی که فرایند واکنش هیدراسیون مواد سیمانی را به تاخیر می‌اندازد یا به طور کلی متوقف می‌کند؛ 2) قسمتی که فرایند هیدراسیون را از حالت کند شده یا متوقف شده به حالت عادی باز می‌گرداند (فعال کننده). قسمت اول می‌تواند واکنش هیدراسیون را تا 72 ساعت به حالت تعلیق دربیاورد و فعال کننده درست پیش از عملیات بتن‌ریزی به بتن اضافه می‌شود. به طور مثال این افزودنی‌ها به بتن در تراک میکسرها اضافه می‌شود تا در طول حمل و نقل بتن، هیدراسیون صورت نگیرد و بتن سفت نشود. هنگام رسیدن بتن به محل پروژه، فعال کننده به آن اضافه می‌شود تا بتوانند از آن در محل استفاده کنند.

افزودنی‌های مهارکننده‌ی خوردگی

در سازه‌های دریایی و در پل‌هایی که در محیط ساختشان، نمک‌های کلرید وجود دارد، از افزودنی‌های مهارکننده‌ی خوردگی استفاده می‌شود. کلریدها می‌توانند باعث خوردگی فولاد تقویت شده در بتن بشوند. در سطح فولاد تقویت شده در بتن، اکسیژن با آن واکنش داده و اکسیدهای آهن به وجود می‌آیند. اکسیدهای آهن با کلریدها واکنش داده و در ادامه باعث به وجود آمدن خوردگی در فولاد می‌شوند. از افزودنی‌های مهارکننده‌ی خوردگی، برای متوقف ساختن واکنش‌های منجر به خوردگی فولاد تقویت شده استفاده می‌شود.

از معروف‌ترین مهارکننده‌های خوردگی موجود در بازار می‌توان به کلسیم نیتریت، سدیم نیتریت، دی‌متیل اتانولامین، آمین‌ها و فسفات‌ها اشاره کرد. این مواد با غیر فعال ساختن یون‌های کلرید، مانع حمله‌ی یون‌های کلریدی به فولاد و خوردگی آن می‌شوند.

مهارکننده‌های کاتدی هم نوع دیگری از این مواد افزودنی هستند. این نوع مواد در سطح فولاد با کاهش اکسیژن، مانع به وقوع پیوستن واکنش‌های مواد قلیایی و خورده شدن فولاد تقویت شده می‌گردند.

مروری بر استاندارد های افزودنی های بتن

کلینیک بتن ایران :: مقالات علمی بتن

هدف از تدوین این استاندارد مشخصات مصالح...

بتن _ مواد افزودنی شیمیایی ـ روش آزمون سمت اول: بتن و ملات شاهد

1 هدف و دامنه کاربرد

هدف از تدوین این استاندارد مشخصات مصالح، روش ترکیب و اختلاط برای تولید بتن و ملات شاهد جهت آزمون‌های بررسی تاثیر و سازگاری مواد افزودنی مطابق بخش اول میباشد.

2 مراجع الزامی:

مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آنها ارجاع داده شده است. بدین ترتیب آن مقررات جزئی از این استاندارد محسوب می‌شود. در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و یا تجدیدنظر، اصلاحیه‌ها و تجدیدنظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه‌ها و تجدیدنظرهای مدارک الزامی زیر را مورد بررسی قرار دهند. در مورد مراجع بدون تاریخ چاپ و یا تجدیدنظر آخرین چاپ و یا تجدید‌نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است استفاده از مراجع زیر برای کاربر این استاندارد الزامی است:

2-1) استاندارد ملی ایران به شماره 3203 سال 1371  بتن تازه ـ آزمایش روانی (اسلامپ)

2-2) بتن -  مواد افزودنی شیمیایی ـ ویژگیها

(قسمت اول:تعاریف، الزامات، انطباق، بسته‌بندی ‌وعرضه)

2-3) استاندارد ملی ایران به شماره 1692  سیمان: اندازه گیری عناصراصلی سیمان پرتلند

2-4) استاندارد ملی ایران به شماره 1693 سال 1357  سیمان: اندازه گیری عناصر فرعی سیمان پرتلند

2-5) استاندارد ملی ایران به شماره 1695 سال 1381   سیمان: اندازه گیری اکسید سدیم و اکسید پتاسیم

2-6) استاندارد ملی ایران به شماره 393 سال 1370  سیمان: روش آزمون تاب فشاری و خمش ملات خمیری

2-7) استاندارد ملی ایران به شماره390 سال 1370   سیمان پرتلند: تعیین نرمی

2-8) استاندارد ملی ایران به شماره 391 سال 1370   سیمان پرتلند- تعیین انبساط

2-9) استاندارد ملی ایران به شماره 389 سال 1378  سیمان پرتلند – ویژگیها

2-10) BsEN 480-1:1998Admixtures for  concrete,mortar and  grout-testmethods

Part 1,Reference  concrete  and  reference  mortar  for  testing.

2-11) EN 480-4:1996 Admixtures for concrete, mortar and grout- part4, Determination of bleeding of concrete.

2-12) EN 196-1, Method of testing cement-Part 1: Determination of strength.

2-13) EN 196-2,Methods  of  testing  cement-Part 2:Chemical  analysis of  cement.

2-14) EN 413-2: Masonry cement – Part 2: Test merhods.

2-15) EN V197-1, Cement-composition,specification  and  conformity  criteria-Part 1:common  cement.

2-16) EN 12358: Tesing concrete- Determination of consistency – Flow table test.

3  مصالح

3-1  سیمان : سیمان مصرفی باید سیمان پرتلند مطابق با جدول 1 با C3A بین 7 تا 11 درصد وزنی و سطح ویژه 28000 تا 4000 باشد. برای بررسی اثر مواد افزودنی روی گیرش در حداکثر میزان مصرف توصیه شده در قسمت اول استاندارد، بند 3 جدول 1، می‌توان سه نوع سیمان آمیخته دیگر مطابق بند 3-1-1را انتخاب کرد.

یادآوری: در صورت عدم دستیابی به سیمان فوق، می توان از سیمان پرتلند استاندارد ایران استفاده کرد. بدیهی است ویژگیها باید براساس استاندارد ایران کنترل شود. 

 آزمایشهای شیمیایی و فیزیکی سیمان مطابق  EN196 یا استانداردهای ایران مطابق بند 2-10 تا 2-15 مراجع الزامی می‌باشد.

3-1-1 انواع سیمان

-  سیمان پرتلند

-سیمان پرتلند مخلوط: شامل:سیمان های پرتلند (سرباره ای،میکروسیلیسی،سیمان پرتلند پوزولانی ،خاکستر بادی وآهکی).

- سیمان سرباره ای

- سیمان پوزولانی

الزامات فیزیکی و مکانیکی سیمان مصرفی در جدول 1 ارائه گردیده است.

جدول 1- ویژگیها فیزیکی و مکانیکی سیمان

انبساط

(میلی‌متر)

 
زمان گیرش اولیه (دقیقه)

 
مقاومت فشاری (میلیمتر مربع/نیوتن)
28 روزه
2 روزه
کوچکتر‌یامساوی10
بزرگتریامساوی60
بزرگتریامساوی 5/42 و کوچکتریا مساوی ‌5/62
بزرگتریا‌مساوی10
3-2 سنگدانه

3-2-1 سنگدانه برای بتن : سنگدانه مورد مصرف باید سنگدانه متداول با وزن معمولی (غیر مصنوعی) و جذب آب پایین (کمتر از 2% ) و خشک شده در گرمخانه باشد. دانه‌بندی باید در محدوده تعیین شده در جدول 2 باشد.

 یادآوری 1- محدوده تعیین شده در جدول 2 برای هر دو نوع سنگدانه شکسته و غیر شکسته استفاده میشود.

یادآوری 2- انحراف میزان عبوری از هر الک برای هر دو مخلوط (کنترل و آزمایشی) نباید از 2% ± وزنی بیشتر شود.

جدول2- محدوده دانه‌بندی سنگدانه مورد مصرف در بتن شاهد

درصد عبوری از الک (وزنی)
اندازه الک (میلیمتر)
100
5/37
93 تا 98
25
84 تا 97
19
70 تا 85
5/12
61 تا 77
5/9
44 تا 54
75/4
32 تا 43
36/2
23 تا 33
18/1
13 تا 24
6/0
6 تا 12
3/0
3 تا 5
15/0
3-3 سنگدانه برای ملات شاهد- ماسه مصرفی، ماسه استاندارد طبیعی (غیر مصنوعی) سیلیسی ترجیحاً گردگوشه با مقدار سیلیس حداقل 98 درصد باشد.

دانه‌بندی ماسه باید در محدوده تعیین شده در جدول 3 باشد.

جدول 3- محدوده دانه‌بندی سنگدانه مورد مصرف در ملات شاهد

درصد عبوری از الک (وزنی)
اندازه الک (میلیمتر)
100
36/2
88 تا 98
60/1
72 تا 82
18/1
37 تا 48
6/0
20 تا 30
3/0
8 تا 18
15/0
0 تا 2
075/0
الک کردن ماسه تا زمانی که میزان ماسه عبوری از هر الک کمتر از g/min 5/0 برسد باید ادامه یابد. میزان رطوبت ماسه باید کمتر از 2% وزنی باشد. اندازه‌گیری میزان رطوبت بعد از 2 ساعت خشک شدن ماسه در خشک‌کن با دمای c ْ105 تا cْ 110 باید انجام گیرد.

4 بتن شاهد- برای بررسی عملکرد ماده افزودنی، مقایسه بتن شاهد و بتن حاوی افزودنی، با یک نوع سنگدانه و یک نسبت آب به سیمان باید ساخته شوند. الزامات بتن شاهد مطابق جدول4 می‌باشد.بتن تازه باید کاملاً متراکم شود و میزان هوا در آن از 2% تجاوز نکند.

جدول 4- الزامات بتن شاهد  

روانی (2)

(mm)
اسلامپ (2)

(mm)
مقدار سیمان (4)

(kg/m3)
نوع ماده افزودنی مورد آزمایش
بتن شاهد
 

20± 400
 

10± 70
 

5± 350
کاهنده آب/ روان کننده
 

I
فوق کاهنده آب/ فوق روان کننده
کندگیر کننده
تسریع کننده زمان سخت شدگی
تندگیر کننده
کاهنده جذب آب
20± 450
20± 120
5± 300
نگهدارنده آب (3)
II
10± 350
10± 50
5± 350
حباب هواساز
III
20± 350
10± 30
5± 350
فوق کاهنده آب/ فوق روان کننده
IV
(1)وقتی آزمایش ها در نسبت برابر آب به سیمان انجام می گیرد الزامات روانی فقط برای مخلوط کنترل بکار می‌رود.

(2) یکی از این دو آزمایش می‌تواند انتخاب شود. آزمایش اسلامپ مطابق با بند 2-8 مراجع الزامی و آزمایش روانی مطابق با بند 2-7 مراجع الزامی  انجام گردد.

(3) مقدار آب مطابق استاندارد EN 480-4 ثبت گردد.

(4) فقط برای مخلوط کنترل میباشد: ممکن است مقدار سیمان در مخلوط آزمایشی به دلیل اثرات مواد افزودنی کاهنده آب یا حباب هواساز تغییر ‌کند.

 
4-1 مراحل ساخت بتن شاهد

4- 1- 1 نسبت‌های اختلاط

مقدار سیمان باید مطابق جدول 4  باشد.

سنگدانه باید خشک شده در خشک‌کن باشد در غیر اینصورت باید رطوبت اندازه‌گیری شده و وزنها تصحیح شود.مخلوط آزمایشی نیز باید با همین سنگدانه‌ها ساخته شود و نسبت سیمان هم به اندازه مخلوط کنترل باشد، اما مقدار آب به گونه‌ای تنظیم شود تا اسلامپ یا روانی مطابق جدول 4 باشد. مقدار آب بر اساس مقدار رطوبت سنگدانه و آب اختلاط و مقدار آب مواد افزودنی محاسبه می‌شود.در صورتی که مواد افزودنی روان کننده یا فوق روان کننده و یامواد افزودنی کاهنده جذب آب در نسبت آب به سیمان برابر در بتن استفاده شوند مقدار آب کاهش نمی‌یابد.

4- 1- 2 روش اختلاط

برای اختلاط مصالح باید موارد زیر رعایت شود و اختلاط مطابق با دستور زیر انجام گردد:

- قبل از اختلاط‌ دمای مصالح باید cْ 2 ± 20 باشد([1]). بلافاصله بعد از اختلاط دمای بتن تازه

 cْ 2 ± 20 باشد.(1)

- تیغه مخلوط کن باید نیروی لازم برای مخلوط کردن مصالح از ظرفیت حداقل 50درصد تا حداکثر 90درصد مخلوط کن را داشته باشد.

- ظرف مخلوط کن با پارچه خیس مرطوب شود.

ابتدا تمام سنگدانه و نیمی از آب اختلاط در مخلوط‌کن ریخته ‌شود. پس از 2 دقیقه اختلاط و 2 دقیقه انتظار برای جذب آب، (ضمن پوشش دستگاه مخلوط‌کن برای جلوگیری از تبخیر آب)، سیمان در فاصله زمانی 30 ثانیه و بقیه آب اختلاط نیز در طی 30 ثانیه بعدی افزوده ‌گردد و سپس بتن به مدت 2 دقیقه دیگر مخلوط ‌شود.

در صورتی که ماده افزودنی پودری باشد باید به مصالح خشک بتن اضافه شود مگر تولید کننده روش دیگری را مشخص کرده باشد.آزمایش کارآیی تا حدود 5 دقیقه بعد از کامل شدن عمل اختلاط باید انجام شود.اگر کارآیی خارج از محدوده جدول 4 بود، (بجز مخلوط‌های آزمایشی با نسبت آب به سیمان برابر)، مخلوط مردود میباشد وباید مراحل اختلاط با مقدار آب اصلاح شده تکرار شود.اندازه‌گیری مقدار هوا و ساخت نمونه‌ها تا 30 دقیقه بعد از اختلاط باید انجام شود.

5  ملات شاهد

5-1  مراحل ساخت ملات شاهد

5-1-1  نسبت های اختلاط

نسبت های اختلاط باید بصورت، یک قسمت وزنی سیمان، سه قسمت وزنی ماسه استاندارد مطابق بند 3-3 ، یک دوم قسمت وزنی آب باشد. میزان آب مخلوط آزمایشی باید به گونه ای تنظیم شود که روانی آن برابر روانی مخلوط کنترل باشد، بجز زمانی که ماده افزودنی کاهنده جذب آب با نسبت آب به سیمان برابر مورد آزمایش قرار گرفته است.

5-1-2 روش اختلاط

الزامات و درجه حرارت باید مطابق بند 4-1-2 باشد.

ابتدا ماسه و سیمان به مدت30 ثانیه با سرعت پایین، مطابق جدول 5، مخلوط شوند. در30 ثانیه بعدی همه آب ( باضافه ماده افزودنی در مخلوط آزمایشی ) اضافه شوند. در صورتی که ماده افزودنی پودری و غیر قابل حل باشد به مصالح خشک اضافه گردند مگرتولید کننده روش دیگری را مشخص کرده باشد.عمل اختلاط به مدت60 ثانیه باسرعت پایین ادامه یابد، سپس عمل اختلاط متوقف شود و مصالح مخلوط نشده از لبه‌های تیغه و ته ظرف جدا شوند این عمل باید در مدت30 ثانیه انجام شود. دوباره مخلوط کن روشن شود و اختلاط به مدت60 ثانیه با سرعت بالا، مطابق جدول 5 ، ادامه یابد. اختلاط باید در3 دقیقه و 30 ثانیه تکمیل شود.

جدول 5- سرعت تیغه مخلوط کن

انتقالی

دقیقه/دور
چرخشی

دقیقه/دور
 
5  ±62
5 ±140
سرعت پایین
10  ±125
10 ±285
سرعت بالا
اندازه گیری روانی ملات مطابق بند 2-5 مراجع الزامی بصورت میز روانی یا کارآیی تا حدود 5 دقیقه بعد از پایان اختلاط انجام گردد.اگر روانی مخلوط آزمایشی ( بجز در مخلوط هایی که نسبت آب به سیمان یکسان در نظر گرفته شده است ) بیش از 5% با مخلوط کنترل تفاوت داشت ، مخلوط مردود میباشد و باید با اصلاح میزان آب مخلوط تکرار گردد.

اگر روانی توسط آزمون کارآیی اندازه گیری شود، در صورتی که مخلوط آزمایشی ویژگیهای زیر را بطورکامل برآورده نکند مردود میباشد.

 s 10               s  1 ± = t

s  30 ≤ تا 10 =       s  2 ± = t

 S 30                08/0 ± = t

= کارآیی مخلوط کنترل

 t= کارآیی مخلوط آزمایشی

6 گزارش آزمون

گزارش آزمون باید حاوی اطلاعات زیر در مورد بتن شاهد و یا ملات شاهد باشد.

6-1  برای بتن آزمایشی و کنترل:

6-1-1  سنگدانه

·منبع
·شکسته یا غیر شکسته
        ·نوع

        ·دانه بندی

6-1-2 سیمان

·نام کارخانه تولید کننده
·نتایج تجزیه شیمیایی
·مقدار C3A
·سطح ویژه
·نتایج روانی
·نتایج میزان هوا
·دمای بتن تازه
6-2 برای ملات آزمایشی و کنترل:

· نوع سیمان
·نام کارخانه تولید کننده
·انواع سیمان مصرفی
·رده مقاومت
·نتایج روانی
·دمای ملات تازه