شاخص های ترمیم ستون بتنی

بجز ستون هایی که با انتقال بارهای قائم و با استفاده از شمع بندی کناری قبل از اجرای ترمیم ستون، باربرداری شده اند، این ناممکن است که ترمیم های جدید هم باری را حمل کنند، به ویژه اگر ترمیمنشان دهنده جمع شدگی ناشی از خشک شدن باشد. متاسفانه این برای برداشتن بار ستون ها، مخصوصاً در ساختمان های بلند، پر هزینه و مشکل ساز است.

 توزیع مجدد بار

توزیع مجدد بارهای قائم در مجاورت میلگردهای فولادی خورده شده اتفاق می افتد و به لایه لایه شدن قبل از به کارگیری ترمیم منجر می شود. طراح باید از این مطلب مطلع باشد و ارزیابی دقیقی از مقطع باقیمانده برای باز توزیع بار و احتمال تنش بیش از میزان طراحی ستون داشته باشد. همچنین بهتر است حداقل بخشی از بار ستون قبل از عملیات ترمیم آزاد شود.

 میلگردهای فولادی قائم مکمل

میلگردهای فولادی قائم مکمل باید به طور معمول در خاموت های ستون، مشابه یک شبکه جایدهی شود. انجام دادن این مورد بدون برش خاموت های ستون، مشکل است. پیمانکار نباید خاموت های ستون را برای اطمینان از عدم تحمل بار میلگردهای فولادی مسلح کننده قائم، برش دهد. بنابراین، معمولاً جایدهی میلگردهای مسلح کننده اضافی د وجه بیرونی شبکه، با احتیاط صورت می گیرد 

 برداشتن بتن

برداشتن بتن درون شبکه ستون، به ویژه در امتداد طول میلگردهای مسلح کننده قائم، با دقت کنترل شود. وقتی مقدار زیادی بتن از درون شبکه برداشته می شود، میلگردهای قائم شروع به کمانش می کنند. به علاوه برداشتن بتندر هر ستون بارگذاری شده در طول مراحل ترمیم، منجر به این می شود که بتن های باقیمانده و میلگردهای مسلح کننده سعی در تحمل بارهای قائم کنند. اگر دقت نشود، میلگردهای قائم کمانش می کنند و موجب گسیختگی ستونمی شوند.

 مسلح کننده فولادی خورده شده

با اضافه کردن میلگردها باید طول و هم پوشانی آنها به منظور به هم پیوستگی مناسب مهیا شود و در کل مساحت مقطع بعد از ترمیم به هیچ گونه، بخش زنگ زده و خورده شده میلگردهای مسلح کننده نباشد. میلگردهای تکمیلی در بخش های خراب شده به جای میلگردهای مسلح کننده خورده شده در بخش از دست رفته جایگزین و هم پوشانی می شوند. هر میلگرد خورده شده که در محل وجود دارد باید به طور کامل با ماسه پاشی برای آشکار شدن فلز، تمیز شود.

فولاد مسلح کننده مکمل

وقتی میلگردهای مکمل در قسمت بیرونی خاموت ها قرار گرفتند، ابعاد ستون ها برای مهیا کردن پوشش کافی، ازایش داده شوند. در ضمن خاموت های با قطر کم معمولاً از فولاد ضد رنگ، به منظور حمایت میلگردهای مکمل پهلویی (مجاور)، اضافه می شوند.که در انجام نیز در صورت نیاز میتوان از گروت اپوکسی جهت ترمیم نیز استفاده نمود

 خاموت های خورده شده

اگر ترمیم ستون ها به علت خوردگی خاموت ها باشد، مهم است که روش های جایگزینی برای حمایت جانبی میلگردهای قائم مهیا شود. این مورد می تواند با اضفه کردن خاموت های فولادی ضد رنگ با قطر کم که به داخل بتن انکر می شوند، انجام شود. اغلب ضروری است که با دقت پوشش روی خاموت ها مهیا شود. گرایش به کمانش در میلگردهای قائم مشکلاتی ایجاد می کند که با این روش از این مشکلات جلوگیری

می شود.

 بتن با مقاومت کم

در جایی که بتن مقاومت کمی دارد، ظرفیت حمل بار ستون ناکافی است. برای جبران این موارد چندین راهکار وجود دارد.

شمع بندی و افزایش اندازه ستون برای کاهش تنش های چسبندگی. بنابراین سختی محور ظرفیت حمل بار افزایش می یابد.
پوشاندن ستون با کربن، شیشه مسلح شده و یا پلاستیک
نصب ستون مکمل 

 

پودر بند کشی

شرح :

استفاده از ترکیبات آماده برای بند کشی با توجه به شرایط  و ویژگی محل اجرای کار و نوع قطعات و مصالح مورد کاربرد می تواند 

در بهبود کیفیت افزایش دوام و استحکام ، تامین زیبایی و سرعت اجرا نقش کارساز و موثرتری داشته باشد 

مصرف چنین موادی در عملیات ساختمانی، علاوه بر دست یابی به برتری های فنی و تامین تسهیلات اجرائی از نظر اقتصادی 

نیز مقرون به صرفه است

مصارف : 

جهت درزبندی کاشی و سرامیک 

قطعات سیمانی و بتنی 

قطعات بنایی ، سفالی و گچی 

کلیه درزها و بندهایی تا عمق 5 میلیمتر

خصوصیات ویژه :

این ماده پودری است که به راحتی با آب مخلوط شده و خمیری انعطاف پذیر با کارآیی مناسب تولید میکند که 

مصرف آن در بندکشی قطعات مختلف ساختمانی دارای امتیازات زیر است 

1. خمیر حاصل از اختلاط با آب ، بندکشی های تا 5 میلی متر را بدون ترک خوردگی و عارضه انقباض و با قدرت 

چسبندگی و پیوستگی زیاد پر میکند 

2. زیبایی ، دوام و استحکام قطعاتی را که با این ماده بندکشی می شوند تضمین می نماید 

3. در مقابل نفوذ آب و رطوبت از مقاومت قابل ملاحظه ای برخوردار است 

4. مصرف این ماده با کمی چسب بتن قابل اطمینان مستحکم ، با دوام ، راحت و سریح می باشد

مشخصات فیزیکی و شیمیایی : 

 حالت فیزیکی
پودر
 رنگ
در رنگهای مختلف
 وزن مخصوص
برحسب رنگ ماده 

gr/cm3 78/2-56/2
 قابلیت اختلاط
در آب
 ثبات حرارتی
تا  cْ80
دمای محیط مصرف
بین  ْ c 5  تا cْ 35
میزان مصرف :

برای کاشی های 15*15 با بندهای 3 میلی متر حدودا 250 گرم پودر برای یک متر مربع سطح کافی است

نحوه مصرف و نکات ضروری :

ماده بندکشی به رنگهای طوسی برای کف و سطوحی که بیشتر در مجاورت رطوبت قرار دارند و پودر به رنگهای مختلف برای دیوارها بکار می رود

قبل از مصرف کلیه بندهای مورد نظر باید به یک اندازه تراشیده و تمیز شود و بعدا با برس مرطوب کاملا گردگیری شود 

بندکشی باید حتما با کاردک لاستیکی انجام و عمق بندها کاملا پر شود قبل از خشک شدن ماده بند کشی ، باید اسفنج مرطوبی را روی سطح کار کشیده 

تا پستی و بلندی پیرامون بندها محو گردد و پس از خشک شدن کامل نیز با پارچه تمیز سطح کار باید صیقل داده شود 

بندکشی را نباید در هوای زیر 5 درجه سانتی گراد یا در گرمای زیاد و یا در مجاورت آب انجام داد 

برای ایجاد هماهنگی بین رنگ ماده مخصوص بندکشی با رنگ اصلی قطعات مورد بندکشی ، توصیه میشود که خمیر آماده شده را با رنگ اصلی کاملا 

مخلوط کرد برای اطمینان بیشتر توصیه میشود مقداری از ماده بند کشی را که با رنگ اصلی مخلوط شده در لایه نازک به عنوان نمونه کار اجرا 

نمود تا پس از خشک شدن رنگ واقعی آن را مشخص نمود 

پودر بندکشی را معمولا 24 ساعت پس از نصب کاشی یا سرامیک بایستی روی سطح کار مصرف نمود و در طول 2 روز چندین بار روی بندها آب 

به آرامی پاشیده شود 

جهت حصول استحکام فوق العاده بالا استفاده از چسب بتن آببندی توصیه می شود 

این ماده در ظروف دربسته به دور از رطوبت و فشار به مدت 6 ماه قابل نگهداری می باشد

آزمایش مقاومت کششی بتن

مقاومت کششی یکی از ویژگی مهم و تاثیرگذار در بتن است که ضروری است برای طراحی یک سازه، مقدار آن را بدانیم. برای مشخص کردن مقاومت کششی بتن، از نمونه‌های استوانه‌ای شکل بتن استفاده می‌شود.

بتن مقاومت فشاری فوق‌العاده بالایی دارد و یکی از دلایل اصلی استفاده‌ی گسترده از بتن در ساخت و ساز، همین مقاومت فشاری بالای آن است. اما بتن حالتی ترد و شکننده دارد که باعث می‌شود مقدار مقاومت کششی آن در مقایسه با مقاومت فشاری‌اش، بسیار پایین‌تر باشد. بنا بر این تنش کششی را تا حد زیادی تحمل نمی‌کند و خیلی زود در راستای نیروهای وارد بر آن ترک می‌خورد. به همین دلیل، ضرورت دارد تا برای طراحی و ساخت یک سازه، میزانمقاومت کششی آن را بدانیم.

برای انجام آزمایش مقاومت کششی بتن، با استفاده از قالب‌هایی استوانه‌شکل با ارتفاع 60 سانتی متر و قطر 15 سانتی متر، نمونه‌هایی استوانه‌ای از بتن تهیه می‌کنند. عمل‌آوری بتن به ترتیب طی 1، 3، 7، 14 و 28 روز انجام می‌شود تامقاومت کششی کسب شده توسط بتن در سنین مختلف و اولیه‌ی آن مشخص شود. بتن بایستی در محیطی با هوای مرطوب به مدت 24 ساعت قرار داده شود. سپس آن را در هوای آزاد می‌گذارند تا مقدار زمان مورد نیاز (به طور مثال 14 یا 28 روز) سپری شود. عمل‌آوری بتن بایستی در دمای نسبتاً بالا صورت بگیرد. در ضمن ضروری است که آب مورد استفاده در هنگام عمل‌آوری بر روی بتن، دمایی در حدود 27 درجه سانتی‌گراد (2 درجه سانتی‌گراد کم‌تر یا بیش‌تر) داشته باشد.

در تصویر فوق، نمونه‌ای استوانه‌ای از یک نوع بتن را مشاهده می‌کنید که برای آزمایش و به دست آوردن مقدارمقاومت کششی‌اش، درون دستگاه قرار داده شده. این دستگاه با اعمال نیروی کششی بر روی نمونه‌ی بتنی، آن را تا مرز شسکت پیش می‌برد تا نیرویی که بتن در آن گسیخته می‌شود به دست بیاید و در نتیجه‌ی آن مقاومت کششی بتنمشخص شود.

بعد از انجام اقدامات اولیه و گذشت زمان لازم و یا کافی برای سخت شدن بتن،نمونه‌ی استوانه‌ای را در ماشین قرار می‌دهند تا نیروی کششی به آن وارد شود. لحظه‌ای بتن شکاف می‌خورد، افزایش نیرو متوقف می‌شود و نیروی آن لحظه به عنوان نیروی لحظه‌ی شکست بتن ثبت می‌شود. این مقدار اگر تقسیم بر مساحت قاعده‌ی استوانه شود، مقاومت کششی بتن به دست می‌آید و متوجه می‌شویم که در سازه، چه میزان نیروی کششی بایستی به ستون‌ها و تیرهای بتنی وارد شود تا دچار شکست نشوند. پیشنهاد می‌شود که از هر نوع بتن، 3 نمونه تهیه شود و آزمایش بر روی آن‌ها صورت گیرد. اگر بین این 3 نمونه تفاوت چشمگیری در مقاومت کششی (تفاوتی بیش از 15 درصدی) وجود داشت، احتمالاً در یکی از مراحل آزمایش اشتباه به وجود آمده و نتایج آزمایش مردود است. اگر تفاوت چشمگیری وجود نداشت، میانگین این نمونه‌ها، مقاومت کششی نهایی بتن مورد نظر خواهد بود.

شایان ذکر است که معمولاً مقاومت کششی بتن را با استفاده از فولاد تقویت شده یا میل‌گرد افزایش می‌دهند. زیرامقاومت کششی آن در حد زیادی پایین است و اگر این افزایش مقاومت صورت نگیرد، بتن تقریباً بلا استفاده خواهد بود.وهمچنین استفاده از الیاف پروپیلن و ژل میکروسیلیس باعث افزایش مقاومت کششی و مقاومت فشاری بتن می شود.

آزمایش اسلامپ بتن

آزمایش اسلامپ بتن یکی از راهکارها برای مشخص کردن مقدار کارایی و روانی بتن تازه می‌باشد. این آزمایش معمولاً در آزمایشگاه‌ها و تحت شرایط محیطی خاص یا در همان محل اجرای پروژه انجام می‌گیرد. آزمایش اسلامپ یکی از آسان‌ترین آزمایش‌هایی است که بر روی بتن انجام می‌شود؛ هزینه‌ی بسیار کمی دارد و نتیجه‌ی آن فوراً به دست می‌آید. به همین دلایل، از سال 1922 میلادی تا کنون، آزمایش اسلامپ پرکاربردترین و معمول‌ترین آزمایش در مورد کارایی و روانی بتن بوده است.

عموماً مقدار اسلامپ بتن برای به دست آوردن میزان کارایی آن نیاز است، که نشانگر نسبت آب به سیمان بتنمی‌باشد. اما چندین عامل دیگر نیز در بتن وجود دارد که در اسلامپ آن تاثیر می‌گذارد؛ از جمله: نوع مواد مورد استفاده در بتن، روش‌های مخلوط کردن بتن، میزان مواد مورد استفاده، نوع و میزان سنگدانه‌ها و غیره.

برای آزمایش اسلامپ از یک قالب که به شکل مخروط ناقص است استفاده می‌شود. قطر قاعده‌ی این مخروط ناقص، 20 سانتی‌متر و ارتفاع آن 30 سانتی‌متر است. بتن تازه به داخل این قالب ریخته می‌شود و سپس قالب را بر می‌دارند. مقدار افت و پایین آمدن بتن را اندازه‌گیری می‌کنند و آن را میزان اسلامپ بتن می‌نامند.

عوامل موثر بر روی آزمایش اسلامپ بتن :

1. ویژگی‌ها و جزئیات مواد مورد استفاده در بتن، مانند سنگدانه‌ها، عیار سیمان، نحوه‌ی مخلوط کردن و میزان رطوبت بتن.

2. ویژگی‌های شیمایی و مقدار استفاده از مواد افزودنی و نوع آن‌ها

3. میزان هوای موجود در بتن

4. نحوه‌ی مخلوط کردن و انتقال بتن

5. روش مورد استفاده در آزمایش اسلامپ

6. میزان آب مورد استفاده در بتن

7. میزان زمان سپری شده از هنگام مخلوط کردن بتن

نتایج آزمایش

هنگام اندازه‌گیری میزان اسلامپ باید از دقیق‌ترین ابزار اندازه گیری استفاده کرد، چرا که نتیجه تا حد میلی‌متر هم اهمیت دارد. اگر میزان اسلامپ صفر بود و بتن هیچ گونه تغییر شکلی نداشت، معنی‌اش این است که نسبت آب به سیمان در بتن بسیار کم بوده است. از این نوع بتن معمولاً در ساخت و ساز جاده‌ها و راه‌های بین شهری استفاده می‌شود.

اگر بتن به صورت کامل فرو ریخت، معنی‌اش این است که مقدار آب به سیمان در بتن بسیار زیاد بوده. اگر بخشی ازبتن فرو ریخت و بخش دیگری از آن تغییر شکلی نداد، آزمایش بایستی یک مرتبه‌ی دیگر تکرار شود.

در تصویر زیر، مدل‌های مختلفی که ممکن است در آزمایش اسلامپ رخ بدهد را مشاهده می‌کنید. از سمت چپ، نمونه‌ی اول نمونه‌ای است که مورد قبول است و به این معنی است که آزمایش به درستی انجام شده و بتن مشکل خاصی ندارد. در نمونه‌ی دوم میزان اسلامپ بتن صفر است که دلایل و استفاده‌ی آن را در بالا شرح دادیم. نمونه‌ی سوم از سمت چپ، نمونه‌ای از بتن است که به علت نسبت آب به سیمان بالا در آزمایش اسلامپ کاملاً گسیخته شده و فرو ریخته است. نمونه‌ی آخر اما، نمونه‌ای غیر قابل قبول در آزمایش اسلامپ است. ممکن است بتن مورد آزمایش همگن نبوده یا آزمایش به درستی انجام نشده باشد. به هر جهت آزمایش بایستی دوباره تکرار شود.

روان کننده ها و فوق روان کننده های بتن

 افزودنی‌های روان‌کننده بتن  که بعضاً فوق‌روان‌کننده نیز نامیده می‌شوند، برای بالا بردن اسلامپ بتن تازه و افزایش کارایی به آن اضافه می‌شوند و آن‌ها را به بتن روان تبدیل می‌کنند. این افزودنی‌ها در واقع همان کاهنده‌های آب با رنج بالا هستند که در این اینجا به منظور و اهداف دیگری از آن‌ها استفاده می‌شود. بتن روان بسیار مایع است و با کارایی بالاتری که دارد می‌توان از آن بدون نیاز به ویبراسیون یا فشرده سازی و بدون این که ذره‌ای آب انداختن یا جدا شدگیدر آن رخ دهد، استفاده کرد. از استفاده‌های مختلف بتن روان می‌توان به مقاطع باریک و لوله‌های زیر آب اشاره کرد. گفتنی است که استفاده از بتن روان، عملیات بتن‌ریزی را تسهیل کرده و هزینه‌های آن را نیز کاهش می‌دهد.

اضافه کردن روان‌کننده یا فوق‌روان‌کننده به بتنی با اسلامپ 75 میلی‌متر، آن را به بتنی با اسلامپ 230 میلی‌متری تبدیل می‌کند. طبق تعریف، به بتنی «بتن روان» گفته می‌شود که اسلامپی بزرگ‌تر از 190 میلی‌متر داشته باشد و هم‌چنان خاصیت‌های اصلی خود را حفظ کند.

در استانداردها و آیین‌نامه‌های بتن، از دو نوع روان‌کننده نام برده شده است: نوع 1: روان کننده و نوع 2: روان‌کننده و ایجاد کننده‌ی تاخیر در گیرش. روان‌کننده‌ها معمولاً تاثیر بیشتری در تولید بتن روان نسبت به کاهنده‌های معمولی یا با رنج معمولی آب دارند. تاثیر روان‌کننده‌ها در افزایش کارایی و اسلامپ حدود 30 تا 60 دقیقه دوام دارد و پس از آن کارایی و اسلامپ بتن به سرعت کاهش می‌یابد. بالا بودن دما نیز می‌تواند به سرعت کاهش اسلامپ قوت ببخشد. این افزودنی‌ها معمولاً در محل اجرای پروژه به بتن اضافه می‌شوند و به شکل‌های مایع و پودر موجود هستند. زمان گیرش بتن ممکن است بر پایه ویژگی‌های مختلف این افزودنی از جمله ترکیب شیمیایی، مقدار مورد استفاده و واکنش آن با دیگر مواد مورد استفاده در بتن، به تاخیر بیفتد یا به آن سرعت بخشیده شود. برخی روان‌کننده‌ها قادرند تا گیرش نهایی بتن را بین یک تا چهار ساعت به تاخیر بیندازند.

نمودار مقایسه‌ای کسب مقاومت بتن معمولی و بتن روان. بتن C یک بتن معمولی است و بقیه‌ی نمودارها، مربوط بهبتن‌هایی هستند که در آن‌ها از انواع مختلف روان‌کننده یا فوق‌روان‌کننده استفاده شده است.

با این که پیش از این اشاره کردیم که بتن‌های روان اصولاً آب انداختگی ندارند، اما آزمایش‌ها نشان داده که بتن روانبا نسبت آب به سیمان مساوی با یک بتن معمولی، دارای آب انداختگی بیشتری است. اما این مقدار در بتن‌های بااسلامپ بسیار بالا و یا بتن‌هایی که مقدار آب زیادی دارند، بسیار کم‌تر است. هم‌چنین جمع شدگی بر اثر خشک شدن این نوع بتن‌ها نیز نسبت به انواع مشابه بسیار کم‌تر می‌باشد.

میزان تاثیر روان‌کننده‌ها یا فوق‌روان‌کننده‌ها در بتن، به میزان و عیار سیمان و هم‌چنین اسلامپ اولیه‌ی بتن مورد نظر بستگی دارد.

بتن روان نسبت به بتن معمولی دارای هوازایی بیشتری است. بر همین مبنا تحقیقات نشان داده بتن روان در مناطق مرطوب دارای عملکرد ضعیف‌تری هستند. با این حال عملکرد بتن روان با نسبت آب به سیمان پایین در مناطق سردسیر، مطلوب گزارش شده است.