پودر بند کشی

شرح :

استفاده از ترکیبات آماده برای بند کشی با توجه به شرایط  و ویژگی محل اجرای کار و نوع قطعات و مصالح مورد کاربرد می تواند 

در بهبود کیفیت افزایش دوام و استحکام ، تامین زیبایی و سرعت اجرا نقش کارساز و موثرتری داشته باشد 

مصرف چنین موادی در عملیات ساختمانی، علاوه بر دست یابی به برتری های فنی و تامین تسهیلات اجرائی از نظر اقتصادی 

نیز مقرون به صرفه است

مصارف : 

جهت درزبندی کاشی و سرامیک 

قطعات سیمانی و بتنی 

قطعات بنایی ، سفالی و گچی 

کلیه درزها و بندهایی تا عمق 5 میلیمتر

خصوصیات ویژه :

این ماده پودری است که به راحتی با آب مخلوط شده و خمیری انعطاف پذیر با کارآیی مناسب تولید میکند که 

مصرف آن در بندکشی قطعات مختلف ساختمانی دارای امتیازات زیر است 

1. خمیر حاصل از اختلاط با آب ، بندکشی های تا 5 میلی متر را بدون ترک خوردگی و عارضه انقباض و با قدرت 

چسبندگی و پیوستگی زیاد پر میکند 

2. زیبایی ، دوام و استحکام قطعاتی را که با این ماده بندکشی می شوند تضمین می نماید 

3. در مقابل نفوذ آب و رطوبت از مقاومت قابل ملاحظه ای برخوردار است 

4. مصرف این ماده با کمی چسب بتن قابل اطمینان مستحکم ، با دوام ، راحت و سریح می باشد

مشخصات فیزیکی و شیمیایی : 

 حالت فیزیکی
پودر
 رنگ
در رنگهای مختلف
 وزن مخصوص
برحسب رنگ ماده 

gr/cm3 78/2-56/2
 قابلیت اختلاط
در آب
 ثبات حرارتی
تا  cْ80
دمای محیط مصرف
بین  ْ c 5  تا cْ 35
میزان مصرف :

برای کاشی های 15*15 با بندهای 3 میلی متر حدودا 250 گرم پودر برای یک متر مربع سطح کافی است

نحوه مصرف و نکات ضروری :

ماده بندکشی به رنگهای طوسی برای کف و سطوحی که بیشتر در مجاورت رطوبت قرار دارند و پودر به رنگهای مختلف برای دیوارها بکار می رود

قبل از مصرف کلیه بندهای مورد نظر باید به یک اندازه تراشیده و تمیز شود و بعدا با برس مرطوب کاملا گردگیری شود 

بندکشی باید حتما با کاردک لاستیکی انجام و عمق بندها کاملا پر شود قبل از خشک شدن ماده بند کشی ، باید اسفنج مرطوبی را روی سطح کار کشیده 

تا پستی و بلندی پیرامون بندها محو گردد و پس از خشک شدن کامل نیز با پارچه تمیز سطح کار باید صیقل داده شود 

بندکشی را نباید در هوای زیر 5 درجه سانتی گراد یا در گرمای زیاد و یا در مجاورت آب انجام داد 

برای ایجاد هماهنگی بین رنگ ماده مخصوص بندکشی با رنگ اصلی قطعات مورد بندکشی ، توصیه میشود که خمیر آماده شده را با رنگ اصلی کاملا 

مخلوط کرد برای اطمینان بیشتر توصیه میشود مقداری از ماده بند کشی را که با رنگ اصلی مخلوط شده در لایه نازک به عنوان نمونه کار اجرا 

نمود تا پس از خشک شدن رنگ واقعی آن را مشخص نمود 

پودر بندکشی را معمولا 24 ساعت پس از نصب کاشی یا سرامیک بایستی روی سطح کار مصرف نمود و در طول 2 روز چندین بار روی بندها آب 

به آرامی پاشیده شود 

جهت حصول استحکام فوق العاده بالا استفاده از چسب بتن آببندی توصیه می شود 

این ماده در ظروف دربسته به دور از رطوبت و فشار به مدت 6 ماه قابل نگهداری می باشد

افزودنی های حجم دهنده بتن

از پودر آلومینیوم و دیگر مواد حجم دهنده به مقدار بسیار کمی در بتن یا دوغاب استفاده می‌شود تا حجم آن پیش از سخت شدن کمی افزایش پیدا کند. از این مواد در شرایطی استفاده می‌شود که بخواهیم فضاهای خاصی را با بتن یادوغاب پوشش دهیم. تاثیر این نوع مواد و میزان افزایش حجم به عوامل مختلفی همچون میزان افزودنی مورد استفاده، مقدار مواد قلیایی در سیمان و چندین متغیر دیگر بستگی دارد. زمانی که میزان افزایش حجم برای ما مهم و حیاتی باشد، بایستی ابتدا با کنترل دقیق مواد مخلوطی و دما، بر روی بتن آزمایش انجام دهیم تا بتوانیم میزان افزایش حجم را پیش بینی کنیم. افزودنی‌های حجم دهنده‌ی بتن باعث کاهش جمع شدگی توسط خشک شدن یا کربنتاسیون بعد از گیرش نمی‌شود.

افزودنی‌های کاهنده‌ی هوا

با اضافه کردن افزودنی‌های کاهنده‌ی هوا به بتن، میزان هوا و حباب‌های موجود در بتن کاهش می‌یابد. از این مواد زمانی استفاده می‌شود که نتوانیم با تغییرات در مواد مورد استفاده در مخلوط و دیگر مواد و افزودنی‌های مورد استفاده، میزان هوازایی بتن را کنترل نماییم. استفاده از این نوع افزودنی‌ها بسیار کمیاب است؛ بنا بر این داده‌های زیادی از آن در دست نیست. به همین دلیل ضروری است که پیش از استفاده در هر پروژه‌ای مورد آزمایش قرار گیرند.

افزودنی‌های ضد جرم و ضد حشره

رشد باکتری و قارچ‌ها در بتن‌های سخت شده، خصوصاً در مناطق مرطوب، از مشکلات معمول است. از این نوع افزودنیبرای مبارزه، کنترل و از بین بردن رشد باکتری‌ها، قارچ‌ها، حشرات و غیره در بتن استفاده می‌شود. موثرترین مواد در راه نیل به این هدف، فنول‌ها، امولوسیون‌های دیلدرین و ترکیبات مس می‌باشد. اثر این نوع مواد معمولاً موقتی است و اگر در حجم زیادی از آن‌ها استفاده شود، می‌تواند باعث کاهش مقاومت فشاری بتن گردد.

افزودنی‌های ضد فرسایش بتن به وسیله آب

این نوع افزودنی‌ها که با نام افزودنی‌های ضد شست‌وشو نیز شناخته می‌شوند، در بتن‌هایی که در مسیر مستقیم جریان آب قرار دارند یا به هر نحوی تحت تاثیر مستقیم آب هستند، استفاده می‌شود تا میزان آسیب دیدگی در آن‌ها به وسیله‌ی آب، به حداقل برسد. این مواد این امکان را به ما می‌دهند که بدون استفاده از لوله‌های ترمیمی، بتوانیم ازبتن در زیر آب نیز استفاده کنیم. این مواد ویسکوزیته‌ی آب در مخلوط بتن را افزایش داده و باعث افزایش خاصیت تیکسوتروپی و همچنین افزایش مقاومت بتن در برابر آب انداختگی می‌شود. این مواد معمولاً حاوی محلول‌های سلولزی پلیمرهای اتر یا اکرلیک در آب است.

مشکلات ناسازگاری افزودنی‌های بتن با هم

بتن تازه می‌تواند با مشکلات متعددی روبه‌رو شود که ناسازگاری مواد افزودنی یکی از آن‌هاست. واکنش‌هایی که بین برخی از افزودنی‌ها رخ می‌دهد باعث کاهش اسلامپ، کاهش حباب‌زایی، تسریع گیرش و مشکلات دیگر در بتن تازهمی‌گردد. هر چند مشکلات در واقع در حالت تازه و پلاستیک، بتن را تحت تاثیر قرار می‌دهد؛ اما مطالعات نشان داده که در طولانی‌مدت هم باعث ایجاد کاستی‌هایی در بتن می‌شود.

بهترین راه مقابله با این نوع مشکل، آزمایش و تجربه‌گرایی است. بتن و مواد مورد استفاده باید پیش از بتن‌ریزیاصلی، در شرایط محیطی مشابه مورد آزمایش قرار گیرند و نتایج ثبت شوند. در صورت وجود مشکل، ماده‌ای که مشکل را ایجاد کرده بایستی پیدا شود و به جای آن یا مواد دیگری که با آن‌ها سازگاری ندارد، از مواد جایگزین استفاده شود.

شرکت فنی مهندسی کلینیک بتن ایران، با سال‌ها تجربه در زمینه‌ی افزودنی‌های بتن، بهترین مواد و خدمات را در این زمینه به مشتریان ارائه می‌کند.

ترک خوردگی بتن

دلایل زیادی برای ایجاد ترک خوردگی در بتن وجود دارد. ترک خوردگی خود معمولا معلول نوعی آسیب دیدگی دیگر است، اما می‌تواند باعث گسترش آسیب دیدگی و به وجود آمدن انواع دیگر آسیب دیدگی بتن نیز شود.

چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آب، واکنش‌های قلیایی و حمله‌ی سولفاتی می‌تواند باعث ترک خوردن بتن شود. همچنین بتنی که بتن‌ریزی‌اش به شکل استاندارد انجام نشده است، می‌تواند در زمان عمل‌آوری دچار ترک خوردگی شود.

تمامی سیمان‌های پرتلند هنگام هیدراسیون و عمل‌آوری دچار جمع شدگی (هر چند کوچک) می‌شوند. جمع شدگی شکل‌های مختلفی از جمله جمع شدگی حرارتی، جمع شدگی پلاستیک، جمع شدگی بر اثر خشک شدن و جمع شدگی اتوژنیک دارد. بسیاری از متخصصین بتن عقیده دارند که فولاد تقویت شده مانع جمع شدگی و ترک خوردن بتن بر اثر حرارت می‌شود. اما فولاد به طور کامل جلوی جمع شدگی و ترک خوردن بتن را نمی‌گیرد، اگر چه سایز و میزان آن را کاهش می‌دهد. جمع شدگی بر اثر خشک شدن به خاطر اثرات منفی و ترک‌های بسیاری که به جای می‌گذارد، مشهور است (تصویر پایین). این نوع جمع شدگی در زمان تبخیر آب و در هنگام گرفتن بتن و سفت شدن آن رخ می‌دهد. در برخی موارد، ترک‌های به جای مانده از جمع شدگی بر اثر خشک شدن بسیار کوچک هستند و نیازی به ترمیم ندارند.

جمع شدگی بر اثر خشک شدن به خاطر اثرات منفی و ترک‌های بسیاری که به جای می‌گذارد، مشهور است

جمع شدگی پلاستیک زمانی رخ می‌دهد که سطح بتن تازه در معرض شرایطی باشد که نرخ تبخیر را بالا می‌برد؛ به طور مثال وزش باد، دمای بالا و رطوبت کم. این جمع شدگی باعث  ترک خوردن بتن در زمانی که هنوز نرم است می‌شود.جمع شدگی پلاستیک می‌تواند ترک‌های عمیق‌تری نسبت به جمع شدگی بر اثر خشک شدن ایجاد کند. در بعضی موارد، این نوع از آسیب دیدگی پیش از پایان عمل‌آوری بتن، با بستن ترک‌ها ترمیم می‌شود.

جمع شدگی حرارتی بر اثر آزاد شدن گرمای زیاد در هنگام سخت شدن بتن و بعد به سرعت سرد شدن آن رخ می‌دهد.بتن بر اثر تغییر دما، خصوصاً تغییر دمای سریع، تغییر اندازه می‌دهد. اگر این‌ها در طراحی محاسبه نشده باشند، منجر به آسیب دیدگی (ترک خوردن) خواهد شد.

فنداسیون نامناسب یکی دیگر از دلایل متداول ایجاد ترک در بتن‌ها می‌باشد. مقاومت کششی بتن معمولاً بین 200 تا 400 psi است. نشست زمین و جابه‌جایی هر چند کوچک فنداسیون می‌تواند منجر به تغییر شرایط بتن و افزایش تنش کششی در بتن شود؛ که نتیجه‌ی آن ترک خوردن بتن است.

ترمیم ترک‌های به وجود آمده در بتن کار آسانی نیست. از این رو توصیه می‌شود پیش از شروع مطالعه تمامی حرکات ترک‌ها با دقت ثبت و ضبط شود. پیش از این با روش‌های سنتی و قدیمی این کار صورت می‌گرفت؛ اما امروزه وسایل جدید و الکترونیکی ما را در این امر یاری می‌کنند. حتی گوشی‌های هوشمند نیز این قابلیت را پیدا کرده‌اند که ترک‌ها را ثبت و تحیل کنند. برای این کار، به صورت منظم تصاویری از ترک‌ها تهیه می‌شود تا حرکت و تغییرات آن مورد بررسی قرار گیرد.

بیاد داشته باشید جهت تعیین عمق ترک در بتن و میزان ترک بهتر است از تست های غیر مخرب به خصوص تست های اولتراسونیک بتن استفاده نمایید 

همانگونه که در تصویر زیر می بینید اپراتور در حال تست کردن سازه و تعیین عمق ترک به وسیله این دستگاه می باشد.

حرکات باید در یک بازه‌ی زمانی نسبتاً طولانی بررسی شوند تا مشخص شود که ترک‌ها صرفاً به دلیل تغییر دمای فصل باز و بسته می‌شوند یا دلایل اساسی دیگری وجود دارد که هر لحظه ترک‌ها را بازتر می‌کند. ترمیم بایستی پس از شناسایی دلیل و رفتار ترک‌ها آغاز شود.

نقش ترک خوردن بتن در خوردگی و زنگ زدن میلگردها همیشه مشخص نیست. تحقیقات نشان داده که ترک‌های با عرض کم‌تر از 0٫3 میلی‌متر تاثیر چندانی روی خوردگی فولاد ندارند (Atimay and Ferguson, 1974). با این حال، تحقیقات دیگری (Darwin et al., 1985) (Oesterle, 1997) نشان داده‌اند که خوردگی میلگردها، ارتباط مستقیمی با عرض ترک خوردگی‌ها ندارد؛ احتمالا به این خاطر که بین ترک‌های سطح بتن با عرض ترک‌های نزدیک میلگردها ارتباطی وجود ندارد. ترک‌هایی که در طول میلگردها بر روی بتن به وجود می‌آیند، خرابی بیشتری به بار می‌آورند؛ زیرا خوردگی میلگرد در طول آن، مقاومت بتن را بیشتر کاهش می‌دهد. با وجود تحقیقات مختلفی که در این امر صورت گرفته است، هنوز مشخص نیست که چه ارتباطی بین عرض ترک‌های بتن و خوردگی میلگردها وجود دارد. آزمایش‌ها نشان داده‌اند که کیفیت بتن، مخلوط کردن صحیح و استاندارد بتن و پوشش مناسب برای بتن، نقش مهمی در مقاومت بتن در برابر خوردگی در هنگام ترک خوردن ایفا می‌کنند.

از دیگر تحقیقاتی که نشان می‌دهند بین عرض ترک و خوردگی ارتباطی وجود ندارد می‌توان به (Beeby, 1978) (Tremper, 1947) (Martin and Schiessel, 1969) (Raphael and Shalon, 1971) اشاره کرد. مباحث مفصل‌تر در رابطه با ترک خوردگی بتن در ACI 224 (ACI 224, 2013) آمده است.

ترمیم موفقیت‌آمیز ترک‌های بتن غالباً کار دشواری است. نوع ترمیم مورد نیاز، به مقدار خیلی زیادی وابسته به نوع و عامل ترک خوردگی‌هاست. برای ترمیم ترک خوردگی، لازم است که بدانیم ترک‌ها در حال گسترش‌اند یا از گسترش باز ایستاده‌اند. اگر ترک‌ها مرتباً در حال باز شدن و بسته شدن باشند یا همیشه در حال باز شدن باشند، عملیات ترمیمبسیار پیچیده می‌شود و احتمالاً برای رفع آن نیاز به مواد تقویت کننده داریم. انتخاب و به کار بردن روش اشتباه درترمیم ترک خوردگی به مراتب از ترمیم نکردن بتن زیان‌بار تر است. اشتباه در انتخاب روش، شرایط اولیه‌ی بتن را بدتر و پیچیده‌تر می‌کند.

برای ترمیم برخی از ترک خوردگی‌ها، از تزریق رزین اپوکسی یا پلی‌اورتان استفاده می‌شود. رزین اپوکسی معمولاً برای بازگیری بتن به کار می‌رود. اگر صرفاً بخواهیم جلوی نشت آب را بگیریم و ترمیم سازه‌ای مد نظرمان نباشد، بایستی ازتزریق پلی‌اورتان استفاده کنیم. از رزین اپوکسی برای بستن ترک خوردگی‌ها و نشتی‌های آب کوچک‌تر استفاده می‌شود. رزین پلی‌اورتان نسبت به اپوکسی، انعطاف‌پذیرتر است؛ با این حال از هیچ کدام برای ترمیم سازه‌ای استفاده نمی‌شود.

همچنین جمع‌شدگی و ترک خوردن مواد ترمیمی بتن نیز محتمل است. این ترک خوردگی می‌تواند بسیار سریع‌تر از ترک خوردگی در خود بتن اتفاق بیفتد و ممکن است با ایجاد فشار کششی، به خود بتن نیز آسیب بزند. البته در بیشتر اوقات این ترک‌ها بسیار کوچک‌اند و تاثیر چندانی بر روی ترمیم و عمر آن ندارند. تنها راه پیشگیری از آن، استفاده از مواد ترمیمی مقاوم در برابر جمع شدگی است.

عوامل آسیب دیدگی بتن در اثر واکنش قلیایی سنگدانه ها

واکنش‌های قلیایی سنگدانه‌ها (AAR) برای بتن‌ریزی‌های بعد از دهه‌ی چهل میلادی، مشکل متدوالی نیستند. قلیا باسنگدانه‌هایی نظیر اوپال، کلدئون، چرت، آندزیت، بازالت و کوارتز واکنش می‌دهد. محصولات این واکنش در حضور آب، افزایش حجم می‌دهند و با ایجاد تنش در بتن ترک ایجاد می‌کنند. وجود ترک‌ها باعث ورود بیشتر آب و رطوبت به بتن و افزایش بیشتر حجم و نتیجتاً آسیب دیدگی بیشترِ بتن می‌شود. این مشکل ابتدا در اوایل قرن بیستم میلادی مشاهده شد، اما مطالعات بر روی آن در دهه 1930 و همزمان با ساخت سد پارکر آغاز شد. در آن زمان، روش‌هایی برای شناساییسنگدانه‌هایی که پتانسیل واکنش داشتند و همچنین مشخص نمودن سیمانی که دارای حداقل 0٫6 درصد سدیم و پتاسیم است، ارائه شد. در دهه 40 میلادی، استفاده از سنگدانه‌هایی با قابلیت واکنش قلیایی در بتن ممنوع شد. با این حال همچنان در برخی سازه‌ها، از این نوع سنگدانه‌ها استفاده می‌شود که منجر به آسیب دیدگی بتن می‌شود.

این واکنش‌ها با وجود سال‌ها مطالعه و مشاهده، همچنان برای درک کامل‌تر به تحقیقات بیشتری نیاز دارند. برخیبتن‌ها که حاوی سنگدانه‌های فعال قلیایی هستند بلافاصله نشانه‌های آن را به نمایش می‌گذارند و باعث افزایش حجم و آسیب دیدگی بتن می‌شوند؛ در حالی که برخی دیگر تا سال‌ها خاموش می‌مانند. بدون شک، وضعیت محیطی بتن و نوع سنگدانه‌ها در آن نقش مهمی دارند. در حال حاضر که این متن در حال نگارش است، هیچ روش کلی و بازدارنده‌ای برای جلوگیری از این واکنش‌ها ارائه نشده است، اگر چه ترمیم با لیتیم در برخی موارد ممکن است مفید باشد. به علاوه، چندین روش برای مشخص نمودن میزان پتانسیل سازه‌ی بتن برای افزایش حجم، ارائه شده است، اما هیچ کدام به صورت کامل و جامع پذیرفته نشده‌اند.

آزمایش‌های پتروگرافی در بتن، نشان دادند که ماده‌ای ژل‌مانند در اطراف سنگدانه‌ی فعال تشکیل می‌شود. این ژل در حضور آب یا بخار آب، افزایش حجم چشمگیری دارد و با ایجاد تنش در بتن، باعث افزایش حجم آن و ترک خوردگی می‌شود (عکس پایین).

در ساخت و سازهای جدید، از سیمان‌هایی با خاصیت قلیایی کم و خاکستر سرباره (پوزولان) برای جلوگیری از این نوع آسیب دیدگی استفاده می‌شود. با این حال، در بعضی موارد، این روش‌ها هم برای جلوگیری جواب نداده است. در چنین مواردی، اثبات شده است که مخلوط لیتیمی می‌تواند مانع افزایش حجم شود.

اگرچه هیچ روش جامعی برای مقابله با آسیب دیدگی ناشی از واکنش‌های قلیایی ارائه نشده است، ثابت شده که خشک نگه داشتن محیط بتن، در کاهش نرخ افزایش حجم و آسیب دیدن آن بسیار موثر بوده است.

ترمیم بتن‌های آسیب دیده به وسیله واکنش‌های قلیایی، معمولاً عمر کوتاهی دارد. بعد از ترمیم، افزایش حجم در بتنادامه پیدا می‌کند و مواد ترمیمی را نیز از بین می‌برد. با این حال، در برخی موارد، همین ترمیم با عمر کوتاه، بهترین گزینه‌ی روی میز است.

در نهایت باید گفت، با وجود این که آسیب دیدگی به وسیله‌ی واکنش‌هیا قلیایی، بیشتر در بتن‌های قدیمی مشاهده می‌شود، اما همچنان می‌تواند در ساخت و سازهای جدید که از مواد غیر مناسب استفاده کرده‌اند نیز رخ بدهد.

حمله ی سولفاتی به بتن

سولفات های سدیم، منیزیم و کلسیم ...

بسولفات‌های سدیم، منیزیم و کلسیم نمک‌هایی هستند که معمولاً در خاک‌ها و آب‌های زیرزمینی یافت می‌شوند. این سولفات‌ها با آهک و آلومینات هیدراته در چسب سیمان واکنش می‌دهند و کلسیم سولفات و کلسیم سولفولومینات را تشکیل می‌دهند. حجم محصولات این واکنش‌ها بیشتر از حجم چسب سیمانی است که در آن قرار دارند، بنا بر این باعث ترک خوردگی در بتن سخت شده می‌شوند. هنگامی که علت آسیب دیدگی بتن، حمله‌ی سولفاتی تشخیص داده شد، ترمیم باید با استفاده از مواد مقاوم در برابر سولفات‌ها از جمله بتن نفوذناپذیر (بتن با نسبت آب به سیمان پایین و سیمان و خاکستر سرباره‌ی بیشتر) آغاز شود؛ همچنین سیمان مورد استفاده بایستی در برابر حمله‌ی سولفاتی مقاوم باشد سیمان نوع دو و نوع پنج پرتلند به خاطر درصد کلسیم آلومینیت پایین، در برابر حملات سولفاتی، مقاومت خوبی دارد. راهنمای ACI 318 شامل مشروح و توضیح برای انتخاب نوع سیمان و نحوه‌ی مخلوط کردن بتن بر اساس مواد داخل خاک یا آب‌های زیر زمینی می‌باشد.

بتنی که تحت حمله‌ی سولفاتی قرار گرفته است، گاهی می‌تواند با ترمیم پوششی یا استفاده از مواد گیرشی در بتن، مورد ترمیم قرار گیرد. اضافه شدن چرخه‌های بیشتر تر و خشک شدن به پیشرفت خرابی سولفاتی شتاب بیشتری می‌دهد. با دخالت و تغییر در این چرخه‌ها می‌توان در سرعت آسیب دیدگی تغییراتی ایجاد نمود. پروسه‌هایی نظیر از بین بردن یا پاکسازی منبع انتشار سولفات‌ها هم می‌تواند کمک زیادی بکند. در غیر این صورت و اگر این روش‌ها امکان‌پذیر نبود، بتن آسیب دیده بایستی برداشته شود و بتنی با استفاده از سیمان‌های نوع دو و پنج و خاکستر سرباره‌ی نوع F جانشین آن شود.

حملات سولفاتی می‌توانند با شکل‌های مختلفی خود را آشکار سازند. یک مورد جالب حمله‌ی سولفاتی در سرریزی در کانزاس رخ دادبتن زیر زهکش نهر دچار آسیب دیدگی شد و سپس ترمیم گشت (شکل پایین). اما خیلی زود ترمیم با شکست مواجه شد. با آزمایش بر روی نمونه‌های برداشته شده از محل مشخص شد که آسیب دیدگی صرفاً محدود به نواحی‌ای است که به خاطر زهکشی نهر مرطوب شده‌اند و آسیب دیدگی بیشتر از 1 اینچ در بتن نفوذ نکرده است. آزمایش‌ها بر روی آب نهر نشان داد که در ماه‌های گرم تابستان، آب که حاوی سولفات بالایی بوده تبخیر می‌شده و مواد سولفاتی از خود به جای می‌گذاشته است؛ که در نهایت منجر به حمله‌ی سولفاتی شده. وقتی دلیل اصلی آسیب دیدگی مشخص شد، ترمیم با استفاده از بتنی که دارای مقاومت در برابر جملات سولفاتی داشت، آغاز شد. در این مورد، ازسیمان نوع پنج در بتن استفاده گردید.

 بتن ترمیم یافته توسط حملات سولفاتی آسیب دید. پس از آن ترمیم با استفاده از مواد مقاوم در برابر حملات سولفاتیروی بتن صورت گرفت.

یک نوع کم‌یاب دیگر از حملات سولفاتی، اخیرا در سد مونتانا رخ داد. مسائل کیفی باعث شد تا دوغابی با کیفیت پایین برای تحکیم سرریز به سازه تزریق شود.  به خاطر شرایط ویژه‌ی سد (چرخش آب برای جلوگیری از انجماد آن در نزدیکی خروجی‌ها، وجود کلسیم کربنات در آب ذخیره شده و آب بسیار سرد) حمله‌ی سولفاتی به شکل تائوماسیت در آن رخ داد و باعث تضعیف بتن گشت. آسیب دیدگی تقریباً سریع پیش رفت، اما با مشخص شدن دلیل آن، اقدامات مناسب برای ترمیم آن صورت گرفت.