آسیب دیدگی بتن در اثر فرسایش یا سایش و کاویتاسیون

سازه‌های بتنی که در نزدیکی آب‌های جاری با محتوای لای، ماسه، شن یا سنگ و یا آب‌های جاری با سرعت بالا قرار دارند، احتمال وقوع فرسایش در آن‌ها وجود دارد. هر چه اندازه‌ی ذرات بزرگ‌تر باشد، آسیب دیدگی شدت بیشتری به خود خواهد گرفت.

سطوح بتنی که تحت سایش با ذرات ریز هستند، به شکل صیقلی و صاف درمی‌آیند. هم‌چنین سنگدانه‌های درشتبتن، بر اثر فرسایش بتن بیرون می‌زنند و آن‌ها هم تحت سایش قرار می‌گیرند. میزان آسیب دیدگی به وسیله‌ی فرسایش یا سایش، به متغیرهای زیادی وابسته است؛ مدت زمان تحت تاثیر بودن، شکل سطوح بتنی، سرعت جریان آب و شکل و جهت آن. بنا بر این، ارائه‌ی نظریه‌های عمومی برای پیش‌بینی این گونه خسارت‌ها، بسیار سخت و تقریباً غیر ممکن است. اگر شرایطی که باعث به وجود آمدن آسیب دیدگی شده، به صورت کامل شناسایی نشود، ترمیم نیز دچار مشکل و آسیب دیدگی خواهد شد. استفاده از مواد ترمیمی با مقاومت بالا می‌تواند آسیب دیدگی را کاهش دهد.

بنا بر تجربه‌های مختلف، دیده شده که بتن‌های با کیفیت بالا، دارای مقاومت بیشتری در برابر سایش هستند (Smoak, 1991). بنا بر این می‌توان گفت که افزایش مقاومت فشاری بتن، باعث افزایش مقاومت آن در برابر سایش می‌شود.

بهترین ترمیم برای بتن آسیب دیده بر اثر سایش، اضافه کردن بتن با دوده‌ی سیلیس یا بتن پلیمری می‌باشد. این مواد در آزمایش‌های میدانی و آزمایشگاهی، بیشترین مقاومت را در برابر این نوع آسیب دیدگی نشان داده‌اند. در تصویر پایین، جایگزینی بتن با دوده‌ی سیلیسی در سازه‌ای در کلرادوی آمریکا را نشان می‌دهد. برای ترمیم، بتن به وسیله فشار آب (هایدرو دیمولیشن) پاکسازی شده است.

آسیب دیدگی برا اثر کاویتاسیون

کاویتاسیون زمانی رخ می‌دهد که سیال جاری با سرعت بالا به سطوح ناهموار بتن برخورد می‌کند. در فشار معمولی محیط، کاویتاسیون با سیالی با سرعت کم‌تر از 40 فیت بر ثانیه (ft/s) رخ نمی‌دهد.

در سرعت‌های بالاتر، نا همواری باعث ایجاد مناطق فشار منفی و در نتیجه ایجاد حباب بخار هوا در آب می‌شود. این حباب‌ها حرکت کرده و به سطح بتن برخورد می‌کنند و می‌ترکند. این برخورد می‌تواند باعث جدایی اجزای بتن از آن و در نتیجه آسیب دیدن بتن شود. 

تاکنون آزمایش‌ها و تحقیقات بسیاری برای کشف مواد مقاوم در برابر کاویتاسیون صورت گرفته است. اما تا به امروز هیچ ماده‌ای که صد در صد در برابر این پدیده مقاوم باشد، پیدا نشده است. بنابراین نخستین اقدام در ترمیم بتنآسیب دیده، رفع عوامل به وجود آورنده‌ی کاویتاسیون می‌باشد.

ترمیم موفق بتن آسیب دیده به وسیله‌ی کاویتاسیون، به تغییرات گسترده‌ای در بتن برای از بین بردن شانس مجدد رخ دادن آن نیاز دارد. همچنین در برخی موارد، عملیات ترمیم خود باعث به وجود آوردن این پدیده می‌شود. مطالعات دقیقی بر روی ویژگی‌های هیدرولیکی سازه باید پیش از ترمیم صورت گیرد. همچنین در ترمیم بتن آسیب دیده بر اثرکاویتاسیون، معمولاً از جایگزینی بتن استفاده می‌شود. زیرا هیچ بتن خاص یا ماده‌ی ترمیمی‌ ای وجود ندارد که در برابرکاویتاسیون کاملا و صد در صد مقاوم باشد.

آسیب دیدگی به وسیله چرخه ی انجماد و ذوب شدن آب در بتن

چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن، یکی از عوامل متداول در آسیب دیدگی بتن در مناطق سردسیر است. برای رخ دادن این نوع آسیب دیدگی، سه فاکتور زیر باید موجود باشند:

دمای هوا تا حد انجماد و ذوب شدن تغییر کند
بتن در تماس با آب و یا در معرض رطوبت باشد
تخلخل بتن نامناسب باشد
همان‌طور که احتمالا می‌دانید، آب ویژگی خاصی دارد که در هنگام منجمد شدن، بر عکس بقیه‌ی مایعات حجمش افزایش پیدا می‌کند. در حضور تمامی این 3 فاکتور، آب در داخل بتن یخ می‌زند و حجمش 9 درصد افزایش پیدا می‌کند. این افزایش حجم، باعث ترک خوردن و انفصال بتن می‌گردد. بعد از ذوب شدن آب، جا برای ورود مقدار آب بیشتری فراهم می‌شود و در نوبت بعدی انجماد آب، بتن بیش از پیش آسیب می‌بیند. این چرخه مدام تکرار می‌شود و هر بار، آسیب بیشتری به بتن وارد می‌شود؛ به همین دلیل به آن آسیب دیدگی به وسیله‌ی چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آبمی‌گویند.

نرخ پیشرفت آسیب دیدگی به وسیله‌ی چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آب، به تعداد چرخه‌ها، دما در هنگام انجماد،تخلخل بتن و شرایط محیطی بتن بستگی دارد.

همانطور که قبلاً نیز به آن اشاره کردیم، استفاده از سنگدانه‌های بی‌کیفیت هم می‌تواند در رخ دادن این نوع آسیب دیدگی موثر واقع شود. سنگدانه‌های بی‌کیفیت و نامناسب، می‌توانند آب را جذب کنند و سپس در چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آب ترک بخورند.

در دهه‌ی چهل میلادی، تحقیقات گسترده برای جلوگیری از آسیب دیدن بتن به وسیله‌ی انجماد و ذوب شدن آب آغاز شد. سد انگستورا (Angostura) نخستین سازه‌ای بود که در آمریکا ساخته و در آن تدابیری برای مقابله با این نوع آسیب دیدگی تدارک دیده شد. بدین صورت که با اضافه کردن مواد حباب‌زا به مخلوط بتن و ایجاد حباب‌های هوا در آن، فضایی برای افزایش حجم آب در هنگام انجماد در نظر گرفته شد. در این صورت، چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آب، کم‌ترین آسیب را به بتن می‌زند، مگر این که شرایط آب و هوایی ویژه باشد یا سنگدانه‌ها دارای کیفیت و مرغوبیت مناسب نباشند.

این نوع آسیب دیدگی اکثراً در بتن‌های قدیمی دیده می‌شود؛ در ساخت و سازهای جدید، با استفاده از مواد حباب‌زا دربتن، آسیب دیدگی به وسیله‌ی انجماد و ذوب شدن آب به حداقل رسیده است.

برای جلوگیری از آسیب دیدگی بتن‌هایی که در معرض چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آب قرار دارند، از مواد ویژه‌ای استفاده می‌کنند تا جذب آب بتن به حداقل برسد و از پیشروی آسیب دیدگی بتن جلوگیری شود.

ترمیم بتن آسیب دیده به وسیله‌ی چرخه‌ی انجماد و ذوب شدن آب، معمولاً با جایگزینی بتن صورت می‌گیرد. آزمایش‌ها و تجربه نشان داده است که ترمیم‌های مختصر و کوچک، پاسخگو نیستند و دوباره به وسیله‌ی همین عامل آسیب می‌بینند. بسیار مهم و حیاتی است که ترمیم انجام شده، ضخامت کافی را برای جلوگیری از وقوع این نوع آسیب دیدگی در آینده را دارا باشد. در غیر این صورت، آسیب دیدگی ادامه پیدا خواهد کرد و ترمیم دوام چندانی نخواهد داشت.

حمله ی سولفاتی به بتن

سولفات های سدیم، منیزیم و کلسیم ...

بسولفات‌های سدیم، منیزیم و کلسیم نمک‌هایی هستند که معمولاً در خاک‌ها و آب‌های زیرزمینی یافت می‌شوند. این سولفات‌ها با آهک و آلومینات هیدراته در چسب سیمان واکنش می‌دهند و کلسیم سولفات و کلسیم سولفولومینات را تشکیل می‌دهند. حجم محصولات این واکنش‌ها بیشتر از حجم چسب سیمانی است که در آن قرار دارند، بنا بر این باعث ترک خوردگی در بتن سخت شده می‌شوند. هنگامی که علت آسیب دیدگی بتن، حمله‌ی سولفاتی تشخیص داده شد، ترمیم باید با استفاده از مواد مقاوم در برابر سولفات‌ها از جمله بتن نفوذناپذیر (بتن با نسبت آب به سیمان پایین و سیمان و خاکستر سرباره‌ی بیشتر) آغاز شود؛ همچنین سیمان مورد استفاده بایستی در برابر حمله‌ی سولفاتی مقاوم باشد سیمان نوع دو و نوع پنج پرتلند به خاطر درصد کلسیم آلومینیت پایین، در برابر حملات سولفاتی، مقاومت خوبی دارد. راهنمای ACI 318 شامل مشروح و توضیح برای انتخاب نوع سیمان و نحوه‌ی مخلوط کردن بتن بر اساس مواد داخل خاک یا آب‌های زیر زمینی می‌باشد.

بتنی که تحت حمله‌ی سولفاتی قرار گرفته است، گاهی می‌تواند با ترمیم پوششی یا استفاده از مواد گیرشی در بتن، مورد ترمیم قرار گیرد. اضافه شدن چرخه‌های بیشتر تر و خشک شدن به پیشرفت خرابی سولفاتی شتاب بیشتری می‌دهد. با دخالت و تغییر در این چرخه‌ها می‌توان در سرعت آسیب دیدگی تغییراتی ایجاد نمود. پروسه‌هایی نظیر از بین بردن یا پاکسازی منبع انتشار سولفات‌ها هم می‌تواند کمک زیادی بکند. در غیر این صورت و اگر این روش‌ها امکان‌پذیر نبود، بتن آسیب دیده بایستی برداشته شود و بتنی با استفاده از سیمان‌های نوع دو و پنج و خاکستر سرباره‌ی نوع F جانشین آن شود.

حملات سولفاتی می‌توانند با شکل‌های مختلفی خود را آشکار سازند. یک مورد جالب حمله‌ی سولفاتی در سرریزی در کانزاس رخ دادبتن زیر زهکش نهر دچار آسیب دیدگی شد و سپس ترمیم گشت (شکل پایین). اما خیلی زود ترمیم با شکست مواجه شد. با آزمایش بر روی نمونه‌های برداشته شده از محل مشخص شد که آسیب دیدگی صرفاً محدود به نواحی‌ای است که به خاطر زهکشی نهر مرطوب شده‌اند و آسیب دیدگی بیشتر از 1 اینچ در بتن نفوذ نکرده است. آزمایش‌ها بر روی آب نهر نشان داد که در ماه‌های گرم تابستان، آب که حاوی سولفات بالایی بوده تبخیر می‌شده و مواد سولفاتی از خود به جای می‌گذاشته است؛ که در نهایت منجر به حمله‌ی سولفاتی شده. وقتی دلیل اصلی آسیب دیدگی مشخص شد، ترمیم با استفاده از بتنی که دارای مقاومت در برابر جملات سولفاتی داشت، آغاز شد. در این مورد، ازسیمان نوع پنج در بتن استفاده گردید.

 بتن ترمیم یافته توسط حملات سولفاتی آسیب دید. پس از آن ترمیم با استفاده از مواد مقاوم در برابر حملات سولفاتیروی بتن صورت گرفت.

یک نوع کم‌یاب دیگر از حملات سولفاتی، اخیرا در سد مونتانا رخ داد. مسائل کیفی باعث شد تا دوغابی با کیفیت پایین برای تحکیم سرریز به سازه تزریق شود.  به خاطر شرایط ویژه‌ی سد (چرخش آب برای جلوگیری از انجماد آن در نزدیکی خروجی‌ها، وجود کلسیم کربنات در آب ذخیره شده و آب بسیار سرد) حمله‌ی سولفاتی به شکل تائوماسیت در آن رخ داد و باعث تضعیف بتن گشت. آسیب دیدگی تقریباً سریع پیش رفت، اما با مشخص شدن دلیل آن، اقدامات مناسب برای ترمیم آن صورت گرفت.

راهبردهای ترمیم ستون های بتنی

روند ترمیم برای ستون های بتنی باید با در نظر گرفتن بارهای فشاری روی ستون های ترمیم شده باشد. ستون های سازه ای ، طبیعتاً به دلیل حمل بارهای قائم و برخی بارهای جانبی و لنگر ناشی از آن بارها طراحی شده اند. البته وزن بار مرده سازه به علاوه بارهای زنده نیز باید کنترل شوند.

طبقه بندی ترمیم ستون های بتنی

ترمیم ستون های بتنی معمولاً در داخل دو طبقه بندی قرار می گیرد: ترمیم های سطحی یا ظاهری که به دلیل ترمیم سطح قسمت های خراب شده مشخص شده اند یا ترمیم های سازه ای که بهبود یا مهیا کردن مجدد ظرفیت حمل بار ستون را میسر می کنند.

وقتی ستون های بتنی نیاز به ترمیم ناشی از خرابی سطح دارند، بارهای فضاری در مقاطع ستون که مختل نشده است، دوباره پخش می شوند. اگر خرابی موثری مقطع را کاهش نداده باشد، فرایند ترمیم بتن متداول می تواند به طور موفقیت آمیزی آسیب را مشخص و برطرف کند.

وقتی خرابی ستون ها قابل توجه است، عدم بارگذاری ستون تا زمان کامل شدن ترمیم بتن نیاز است و باید کل مقطع ستون، قابلیت حمل بار را مجدداً داشته باشد. اگر برداشتن بار از ستون ناممکن باشد، می توان از سیستم های مکمل و یا یک روش جایگزین (مدنظر) جهت حمایت از پیوستگی با ترمیم ستون موجود بهره گرفت.

 راهبردهای ترمیم ستون

راهبردهای ترمیم ستون باتوجه به شرایط مختلف متفاوت است و شامل موارد زیر می شود :

پوشش دادن یا بزرگ کردن مقطع ستون
حفاظت کاتدی به منظور توقف خوردگی فولاد مسلح کننده
قلیایی کردن میلگردهای فولادی به منظور توقف خوردگی
کم کردن کلراید به منظور به تعویق انداختن خوردگی
استفاده از فولاد صفحه فولادی، کربنی، الیاف شیشه ای
اضافه کردن بست های برشی به منظور افزایش ظرفیت برشی طبقه های میانی
بستن صفحات فلزی به منظور اضافه کردن ظرفیت خمشی
ستون های مکمل
کاربرد سیستم های حفاظتی به منظور جلوگیری از خوردگی در آینده

روش های مقاوم سازی بتن(ترمیم ترک ها)

قبل از ترمیم اعضای سازه ای ، باید تحلیل سازه ای صورت گیرد تا اگر اعضا دارای بارگذاری بیش از حد بهره برداری در دوره بهره برداری باشد یا زیر حد طراحی شده باشد، تعیین شود به صورت ساده می توان گفت اگر ترک های دارای اهمیت باشند باید آنها ابتدا با استفاده از دستگاه التراسونیک جهت تعیین عمق ترک و مقاومت بتن مورد استفاده قرار می گیرند تست و آزمایش کرد تا به نتایجی برای مقاوم سازی رسید. تحلیل ها باید هم قابلیت بهره برداری و هم مقاومت را مورد ملاحظه قرار دهد و  همچنین باید شامل ملاحظاتی که سبب شکستگی یا آسیب و مشکلات می شود، باشد. برپایه ارزیابی های گذشته و نتایج تحلیل ها، مشاور باید تصمیم بگیرد که تنها ترمیم یا ترمیم به علاوه مقاوم سازی، نیاز است.

 طرح قابل قبول را برای مقاوم سازی اعضای سازه ای، بدون جایگزینی کردن کامل آنها، ارائه می دهد. بندهایی که برروی روش های ساختی که برای مقاوم سازی استفاده می شوند، از قبیل قرار دادن میلگردها در بتن موجود یا جای دادن مسلح کننده های خارجی جدید در اعضای موجود، تمرکز دارند. در همه حالت ها، هدف بهره گیری از میلگردهای جدید مقاومت در برابر کشش به وسیله خمش، برش، پیچش و نیروهای محوری است که مقاوم سازی مطابق با حداقل الزامات برای مقاومت و قابلیت بهره برداری مطرح شده در ACI 318 و دیگر آیین نامه های کاربردی، مورد نیاز است. اطلاعات تکمیلی درACI 224. 1R مطرح شده است.

ترمیم سازه ای داخلی (تامین مجدد مقاومت عضو اصلی)

تشریح (ترمیم ترک ها)

برای حالت هایی که ترمیم بدون افزایش ظرفیت مقاومت سازه ای مدنظر است، تزریق اپوکسی معمولاً برای مرمت عضو استفاده می شود. تزریق اپوکسی در داخل محل ترک در مقطع بتن صورت می گیرد تا به شرایط پیش از ترک برگدد. اپوکسی چسبندگی کششی بیشتری نسبت به مقاومت کششی لایه زیرین بتنی دارد و بارهای بعدی اعمال شده به مقطع بتن، در نتیجه گسیختگی در بار مشابه مقطع عضو ترک نخورده اصلی ایجاد نمی شود. بنابراین تزریق رزین، جزء روش های مقاوم سازی نیست، اما روشی در برگرداندن مقاومت مقطع عضو اصلی به حساب می آید و قابل ملاحظه است. ACI 503R و ACRI 03734.

مقاوم سازی به وسیله به وسیله اجرای میلگردها تکمیلی در سرتاسر مقطع گسیختگی به علاوه تزریق رزین مهیا می شود. بیشتر اوقات، مسلح کننده خارجی یا داخلی نصب می شود و تزریق اپوکسی نیز برای مقاوم سازی و مرمت انجام می پذیرد.

مزیت ها و استفاده معمول

تزریق ترک می تواند به طور موفقیت آمیزی برروی ترک های باعرض نازک تر از mm013/0 به طور کلی با تزریق رزین های اپوکسی به طور قابل قبولی استفاده می شود. ترک های با عرض کمتر از آن می تواند با اپوکسی یا دیگر سیستم های پلیمری دارای گرانروی کم CS200 تزریق شود (ACI 503R, 224.1R).

زبان ها و موانع

ملاحظات ویژه ای باید برای تامین مقاومت چسبندگی در دماهای بالا در نظر گرفته می شود. اوکسی ها و دیگر رزین ها وقتی در معرض آتش با باقیماندن در شرایط دمایی بالا هستند، مقومت از دست می دهند. محافظت در برابر آتش برای ترمیم های سازه ای استفاده شده از اپوکسی، الزامی است.

اپوکسی هایی که برچسب دارند و نسبت به آب حساس نیستند در طول مدت عمل آوری خط های سفید شیری رنگی در محل چسبندگی ایجاد می کنند. بررسی حساسیت تلاش کامل اپوکسی ها به آب باید به وسیله تزریق اپوکسی به داخل ترک های از پیش مرطوب شده آزمایش شود، سپس ارزیابی نمونه مغزه گیری شده از تزریق اپوکسی به داخل ترک صورت پذیرد.

نمونه ای از ترمیم

ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی در دال ها یا دیوارهایی که از انتها مهار شده اند ممکن است منجر به افزایش ترک ها در طول ضخامت دال شوند. ترک خوردگی ممکن است به دلیل ترکیب تغییرات حجم بتن در حین عمل آوری یا در زمان بی ثباتی شدید حرارتی رشد کند. ترک خوردگی دال یا دیوار به طور معمول بر اثر مهار شدن در انتهای دال ها یا دیوارها بدون اجازه دادن به جابه جایی ها ایجاد می شوند. علت تنش های منطقه ای باید از بین برود یا در ترمیم بررسی شود.

دمای بتن در این ترمیم کنترل شود. اختلاف ها در حرارت محیط های بهره برداری به تنش های بی ثبات در محل چسبیدن اپوکسی منجر می شود. تزریق در ترک در محدوده دماهای متوسط منجر به حداقل کردن تنش های بی ثبات حرارتی می شود. تغییرات دوره ای دما باعث تنش های داخلی در اپوکسیمی شود.

خصوصیات نگهداری اپوکسی از قبیل مقاومت در برابر خزش و مدول کشسانی باید مورد کنترل شود.

 مسلح کننده های داخلی

تشریح (ترمیم ترک ها)

روش معمول فراهم کردن مسلح کننده های تکمیلی در سطوح مقطع ترک خورده این است که داول های جدیدی در داخل سوراخ های دریل شده قائم در سطوح ترک خورده نصب می شود. کل طول داول ها در داخل بتن با استفاده از مخلوط چسبنده ای محکم می شود. شکل ها نشان دهنده این روش است.

سازه باید شمع بندی و اگر مورد نیاز باشد جک زده شود تا تحمل اعضاء در برابر تنش های حاصل از بار مرده کمتر شود و مسلح کننده های جدید در برابر بارهای مرده اصلی مقاومت کنند. در تنش تسلیم اضافه کردن مسلح کننده ها به طور معمول در مقاومت در برابر همه بارها تاثیر می گذارد.

چندین مواد چسبنده ممکن است مورد استفاده قرار گیرد. گروت های سیمان پرتلند، اپوکسی، ملات اپوکسی، دوغاب سیمانی لاتکسی اصلاح شده و دیگر چسبنده های شیمیایی با موفقیت در نصب داول ها بین داول ها و وجه سوراخ های از پیش دریل شده قرار می گیرند. خزش، تنش برشی، مقاومت کششی پیوند و دیگر تغییرات بلند مدت مواد از قبیل رزین ها و گروت ها باید کنترل شود. انتخاب مواد نیز باید کنترل شود. به علاوه خصوصیاتی از قبیل تولید حرارت و مقاومت برشی باید وقتی اندازه گیری و تعیین قطر سوراخ ها برای داول ها یا انکرها صورت می گیرد مدنظر قرار گیرد.

داول ها ممکن است میلگردهای تغییر شکل یافته، فولادهای زبر، آجدار یا میله های فولادی ضد زنگ، مسلح کننده های الیافی کربنی یا بلت ها باشند. اگر سازگاری شیمیایی اجزاء با مواد چسبنده میسر باشد، پوشش دادن فولاد داول ها با روی (گالوانیزه) یا اپوکسی قابل قبول است. پوشش حفاظت کننده داول ها باید در زمان ارزیابی مقاومت پیوند بین بتن و داول ها کنترل شود، زیرا این پوشش ها در مقاومت چسبندگی بین داول و بتن تاثیر می گذارد.

داول ها برای انتقال برش بین مقاطع مجاور، از قسمت فوقانی و سطح تا میانه ضخامت مقطع نقش دارند. در یک مقطع داول ها چسبیده می شوند و در دیگر مقطع، داول های غیرچسبیده با استفاده از غلاف یا عنصر غیرچسبیده قرار می گیرند.

مزایا و استفاده های معمول

مسلح کننده های داخلی می توانند موجب مقاوم سازی بتن ترک خورده به سبب تغییرات حجمی مهار شده، تنش های برشی و خمشی شوند. روند ترمیم ساده است و از تجهیزاتی که معمولاً در دسترس اند، استفاده می شود.

 محدودیت ها

از برش و آسیب دیدگی میله های مسلح کننده مهار شده موجود در طول مدت عملیات دریل کردن باید جلوگیری شود. از آزمون های نامخرب و نقشه های اجرایی برای تعیین محل های میلگردها یا موارد مهار شده استفاده می شود. اعضای سازه ای با مسلح کننده های زیاد را نمی توان دریل زد، بنابراین این اعضاء باید با روش هایی که از بیرون مقطع می تواند اعمال شود، مقاوم سازی شوند.

ممکن است قیدهایی که از خارج به عضو وارد می شود نیز اجازه ایجاد سوراخ و دریل کردن متقاطع با ترک ها را ندهد.

اگر مقاومت چسبندگی نتواند رشد یابد، داول های داخلی در حالت از بین رفتن و آسیب بتن، نباید اجرا شوند. مقاومت بتن باید برای هر نصب و اجرایی ارزیابی شود.

سوراخ های دریل شده در بتن قبل از اجرا و نصب مسلح کننده ها و عنصر چسباننده، باید از گرد و غبار تمیز شود. اگر سوراخ ها به طور کامل تمیز نشود، خمیر چسبندی با گرد و غبار آمیخته و محدودیت در مقاومت چسبندگی بتن را منجر می شود.

 جزئیات اجرا (نصب)

پیش دریل زدن سوراخ ها باید به طور عودی در ترک یا نزدیکی آن صورت گیرد. از دریل دندانه دار یا نوک کاربیدی ممکن است استفاده شود. نوع دندانه دار دریل ها سطح صافی در داخل سوراخ ها ایجاد می کند. سطوح صاف اثر کمی در چسبندگی بتن دارد. طول مهاری در بعدهای مختلف ترک باید در راستای توسعه مناسب تنش در میله و مقاومت چسبندگی مورد نیاز مشخص شود. برای پیوند اپوکسی، معمولاً 10 تا 15 برابر قطر میله مسلح کننده مناسب است، اما طول بیشتر باید براساس محاسبات طراحی بارها و تنش های چسبندگی یا برپایه آزمایشات باشد. برای ملات سیمان، طول توسعه یافته (بیشتری) طبق آیین نامه ها و ACI 318 مورد نیاز است. اگر از اپوکسی به عنوان عامل چسبندگی استفاده می شود، قطر نهایی سوراخ باید از 3 تا 6 میلی متر بزرگتر از قطر داول باشد. اما در صورت استفاده از ملات سیمان، قطر سوراخ باید حداقل mm50 بیشتر از میله مسلح کننده باشد. در موارد اشاره شده، فضای حلقه مانندی ایجاد می شود که به طور کافی اجازه تراکم ملات را می دهد. گرانروی اپوکسی عامل بسیار مهمی برای تعیین و انتخاب قطر سوراخ به منظور اجرای میله است. بر طبق روش ها و دستورات تولید کننده و تجارب حاصل از نصب کردن های آزمایشی، تیین بهترین قطر و عمق سوراخ صورت می گیرد.

تمیز کردن سوراخ با وارد کردن تیوب به داخل سوراخ و دمیدن به داخل تیوب، بدون روغن با فشار هوا، انجام می شود. موتور دمیدن فشار هوا، گرد و غبار داخل سوراخ های دریل شده را نیز دور می کند. فشار هوا باید از نظر وجود رطوبت و روغن مطابق با روش ASTM D 4285 ، قبل از شروع کار و حداقل هر 4 ساعت یکبار بررسی شود. فرچه نایلونی با تلفیق فشار هوا داخل سوراخ های دریل شده را به طور مناسبی تمیز می کند. دریل های با نوک کاربیدی، مکش داخلی دارند و به زمان دمیدن به داخل سوراخ بعد از دریل کردن نیازی نیست. عامل چسباننده اپوکسی باید در داخل سوراخ قرار گیرد و تمام فضاهای حلقه ای اطراف سوراخ را پر کند. عامل چسباننده اپوکسی جایدهی می شود و اگر به درستی اجرا شود داول ها و فضاهای باز سوراخ ها را پر می کند. اگر سوراخ ها خیلی تنگ باشد گرانروی اجرای داول با گرانروی رزین ممکن است امکان پذیر نباشد. گرانروی عامل چسباننده باید به اندازه کافی روان باشد تا اجازه دهد عامل چسباننده بین داول و سوراخ جریان یابد.